目 录
第一章 工程概况…………………………………………………03 一、工程名称………………………………………………………03 二、工程地点………………………………………………………03 三、工程简介………………………………………………………03 四、施工项目………………………………………………………03 五、主要控制目标…………………………………………………04 第二章 施工总规划………………………………………………05 一、施工组织机构…………………………………………………05 1、公司组织机构 …………………………………………………05 2、项目部组织机构及职能 ………………………………………07 二、施工总布置……………………………………………………08 1、施工准备 ………………………………………………………08 2、施工平面布置图 ………………………………………………13 3、施工总进度原则 ………………………………………………13 4、劳力计划安排 …………………………………………………16 5、投入本工程机械设备 …………………………………………19 6、材料计划安排 …………………………………………………21 第三章 项目施工措施……………………………………………24 一、施工工艺………………………………………………………24 二、施工技术标准…………………………………………………25 1、施工执行标准 …………………………………………………25
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2、施工技术要求 …………………………………………………28 三、施工方法………………………………………………………33 1、埋件制造 ………………………………………………………33 2、闸门制造 ………………………………………………………38 3、压力钢管制造 …………………………………………………46 4、涂装 ……………………………………………………………64 5、压力钢管安装 …………………………………………………76 四、设备出厂验收及现场交货……………………………………79 第四章 关于对监理方承诺………………………………………82 第五章 质量保证体系……………………………………………83 一、质量方针及质量目标…………………………………………83 二、质量保证措施…………………………………………………83 第六章 安全生产、文明施工、环境保护………………………88 一、安全生产措施…………………………………………………88 二、文明施工及环保措施…………………………………………89
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一、
第一章 工程概况
工程名称： 工程地点： 工程简介：
xxx水电站金属结构制造及安装工程（合同编号：xxx—007）。 二、
xx省xx县xx乡。 三、
xxx水电站位于xx省xx县xx乡境内，电站所利用的河流是xxx支流浮江。电站水库坝址所在地xxx，位于浮江上游，地理位置：东径111°52′25″,北纬26°04′48″，控制流域面积94.0km2，电站厂房座落在xx县xx乡政府旁，地理位置：东径111°49′17″,北纬26°07′18″，永连二级公路由此通过，厂房距永州市55km。坝址距永州市71km。电站总装机容量2*12500kw,电站由水库砼砌石双曲拱坝、有压引水隧洞、坡面压力钢管、发电厂房、升压站等组成。
本标段包括压力钢管、闸门、启闭机及支洞进入孔和大坝放水管金结部分的制造、运输、安装及调试。其施工工期要求为：隧洞进口的工作闸门、检修闸门、拦污栅、启闭机的制造、运输、安装和调试于xxx年4月30日完工并经分部验收合格，具备投运条件；坡面压力钢管管道、支洞进入孔等金属结构的制造、运输、安装和调试于xxx年xx月30日完成。并于是xxx年12月31日具备运行条件。
四、施工项目：
1、工程项目
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本合同为xxx水电站金属结构制造及安装工程（合同编号：xxx—007）合同，此次招标包括下列项目：
1）坡面压力钢管道
压力钢管全长xx93.784m(主管)，主管内径1.66～1.80m，主要的施工项目包括压力管的制造、运输、安装和压水试验。
2）隧洞进口的工作闸门、检修闸门、拦污栅、启闭机，支洞进入孔的制造、运输、安装和调试等。
3）拦河大坝放水管的制造、运输、安装和调试等。
4）负责完成上述工程必须的施工临时设施的布置、设计、制造、运行管理，维护及拆除。
五、主要控制目标：
1、 质量目标：创优质工程，全部工程达到国家颁布的现行技术规程规范及工程质量验收标准，工程一次性验收合格率100%，优良率达85%，并满足创优规划要求。
2、 工期目标：保证xxx年12月31日前按时完工。 3、 安全目标：无重大事故，达到国家安全生产标准。
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第二章 施工总规划
一、 施工组织机构：
1. 公司组织机构
健全的施工组织机构是保证工程施工任务按期、保质、保量、安全完成的充分条件。为优质、高效、安全地完成该工程的施工任务，根据项目与施工管理的要求，针对本工程的特点，本公司中标后将成立xxx水电站金属结构制造及安装工程项目经理部。该项目经理部由本公司一批具有良好的管理水平、技术水平、施工经验丰富和责任心强的管理技术人员组成，在现场全权代表公司行使管理职能及履行合同的权力与义务，是一支极有战斗力的施工队伍。
为保证工程的质量、工期、资金处于受控状态，针对该工程 ，我公司专门明确了公司部门的职责，确保工程沿着良性轨道运行。其目的是把该工程建设成为一个优质、高效的样板工程，为工程服务的组织机构组成如下：
公司组织机构（工程）框架图
总经理级： 总经理
公司经理级： 总经理 工程科 总 工 各职能科工程部 总工室 各职能部
项目部级： 项目经理 项目经理 5
本工程在成立项目经理部后设项目经理1名、项目副经理1名、总工程师1名，负责施工现场全面指挥、协调、物资供应、工期、质量、成本控制等工作。项目经理部配备经验丰富的技术员、质检员、材料员、施工员、安全员等管理及施工人员，做到“六个统一”，即统一计划协调、统一现场管理、统一组织指挥、统一物资供应、统一资金收付、统一对外联络。施工中积极推广应用新工艺、新技术，开展合理化建议活动，充分发挥本公司的技术优势、人才优势、设备优势，实现创优质工程的施工目标。工程项目部为保证工程和顺利进行，成立了六科一室，其组织机构框架图如下： 金结施 工 班 项目总工程师 项目副经理 双牌阳明山水电站金属结构制造及安装工程 （合同编号：阳明—007） 项目经理 工程科办公室计财科质检科安保科材料科技术科 防腐施工班 机电施工班 金结检验班 防腐检验班 机电检验班 计室金结机电设图纸预审 工艺制作
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2. 项目部组织机构及职能
各级负责人和各科室的主要职责如下：
项目经理:
贯彻执行国家和工程所在地政府的有关法律、法规和政策，执行行业、企业的各项管理规定；贯彻执行公司质量方针，组织制定并批准项目工地的质量目标，负责各相关要素在项目上的具体实施，对公司质量体系在项目工地的实施有效性负责；执行项目承包合同中由项目经理负责履行的各项条款，严格按照对顾客承诺的质量保证体系开展工作；对项目工程施工管理进行有效控制，确保工程质量和工期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益和劳动生产率。
工程科：
加强落实主要分部工程施工方案设计；按规划制定工艺卡；落实工程施工工期和全面质量管理实施；并根据设计及监理要求制订施工使用规范，作好技术资料收集、整理、归档工作；审查各专业施工技术措施；对工程技术管理负全责。
计财科：
对工程费用进行控制；监督合同条款执行；办理与业主之间的工程款收取、支付；指导编制工程成本、造价的周计划、月计划，对工程预决算、造价控制和成本控制负全责。
质检科
由质检工程师负责，宣传贯彻执行工程质量总目标。按照工程质量总目标制定质检管理网络；负责对材料、半成品及成品的检查、检验，使之符合
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合同、设计、规范要求；对工程施工监督、检查、评定，隐蔽工程的检查评定，具有质量否决权，对工程产品的最终质量负责。
安保科
建立健全安全管理网络，监督检查各专业队伍施工安全制度职责的落实，检查安全措施的落实情况，并负责财产安全保卫工作。
办公室
负责接待、传达等后勤工作，为项目经理部的管理人员提供良好的办公及施工环境。
技术科
参加项目经理部和上级部门组织的图纸会审、技术交底工作，编写一般工程施工方案；参与制定和实施工程质量创优措施，参加分部、分项工程质量检查；参加分部、分项工程质量评定及工程施工技术总结。
材料科
制定关键、重要材料和新研制外购器材订货采购的质量控制办法；收集、整理各项目部材料采购价格，通报各项目部各部门，对料具运动过程进行监控；协助各部门解决材料供应、管理工作中存在的问题。
二、施工总布置：
1. 施工准备
1) 施工环境准备
对施工现场进行平面规划、布置，做到最合理利用场地。整个工程中金属结构的制作在厂内进行、然后运输至施工现场进行安装，因工程量较大，故各项施工交叉进行,如压力钢管的制作、防腐及安装可交叉进行。
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a) 现场平面规划、布置； b) 现场道路、临时设施施工； c) 施工用水用电、线路布设； d) 运输道路、地形的勘察了解； 2) 施工技术准备
a) 组建项目管理班子，分工明确，职责分明；
b) 组织有关人员全面熟悉施工图纸及相关标准，并进行会审，对图纸上存在的问题进行汇总；
c) 进行图纸会审，形成图纸会审记录；
d) 对施工要点、难点部位进行研讨，制订相应措施；
e) 对设计采用的新技术、新材料、新工艺和设备进行研讨，制订实施计划；
f) 组织有关人员讨论并编制施工组织设计。
g) 做好各项材料、机械、半成品及劳动力计划，根据工程进度组织人员及机械设备进场；
h) 进行各技术、安全、质量、文明施工、现场管理制度交底。 对设计文件进行现场核对，熟悉文件内容。根据调查的资料、设计文件及业主提出的要求，编制好施工组织设计，组织和指导施工。进行必要的技术培训、安全培训，熟悉各项技术标准和规范，同时协调好各方面关系，联系货源及确定运料途径. 3)材料准备
凡本工程使用材料，必须符合相关国家标准或部颁标准，材质证明和出
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厂合格证齐全。无出厂合格证不得使用。材料品种、规格必须符合图样要求，如因某种原因不能满足图样规定的材料而需代用时，我公司将在该项目制造14天前向发包人和工程设计单位提出“材料代替申请单”。经工程设计单位和监理人书面同意后才能代用。本工程金属结构制造所需全部材料、设备的采购、验收、运输、保管、试验都必须按有关规定执行。（详见材料计划表）
a）焊接材料的选用应与焊接工艺相适应并应符合有关标准要求，且必须具有产品合格证，其保管应遵守“JB3223——83”焊条质量管理规程。
b）标准件所购标准件应符合施工图样的型号、技术参数、性能指标要求，并有出厂合格证明。
c）铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB/1352或JB/ZQ4297规定，热处理后相应指标应符合施工图样要求。当铸件的缺陷在允许焊补范围时，我公司制定可靠的焊补措施，并得到监理人的同意才能焊补，焊补后的质量应符合设计要求，否则应予报废。
根椐材料计划，分清采购材料及外协件，组织材料供应计划，以保证材料及时、准确地进入施工现场，确保工程进度。在材料采购过程中严格按以下流程进行，见图3-1。
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流程图3-1
施工设计图 钢板订货单 订 货 到货检验 不合格 核对质保书 清点数量 入 库
标准件订货订 货 到货检验 不合格 核对质保书 清点数量 入 库 11
根椐设计图纸，统计并编制出外购件的计划。在进行外购件的采购时按照以下管理程序执行。
是
否 否 出厂前检验 是 我厂到货检验 是 入 库 加工制造 签订合同 商务谈判 是 技术协议 技术谈判 否 选择厂家 否 外购件清单 施工设计图 12
4）机械设备准备
机械设备的配备是工程施工的重要条件，为此我们对主要的机械设备将进行如下准备：
① 对拟定投入本工程施工的机械设备进行检查、维护保证设备的工作性能。
② 根椐施工进度计划，准备好施工过程中机械设备的调配工作。主要施工机械设备型号、数量等详见下表(详见设备附录表)。 5）劳力计划：
根据本工程的实际情况，我们将派出我公司一批具有较高管理水平、技术水平、较多施工经验和责任心强的管理、技术人员组成项目经理部，进驻前先进行入场前进行入场教育，所有技术人员必须持证上岗，入场后即迅速展开工作。根据施工强度、设备配置及劳动力情况，计算得出本标段施工期劳动力计划如下。（详见劳力表）
2．施工平面布置图
在整个工程施工过程中，由于工程量大、工序繁杂，在制作时很可能出现工序间交叉作业。如何合理利用场地条件，直接影响工程进度，故我公司对整个施工现场进行总体规划、布置（详见施工平面布置图）。
3．施工总进度原则
1) 编制施工进度原则
① 依据xxx水电站金属结构制造及安装工程招标文件的工期要求。首先安排工期最长、工程量最大、技术难度最高和劳动力用量最多的主导工序。 ② 根据施工过程中确定的施工技术方案，施工进度必须与其相吻合，照
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顾各工序间的衔接关系，按顺序组织均衡施工。
③ 现场施工条件（包括设备、材料、劳力、机具的供应状况现场准备情况等）。
④ 有关工程预算及工程定额资料 2) 工期安排
工期安排依据：按照总工期的要求、施工现场资料、施工工艺要求、现有设备状况及特点、国家和电力部、水利部的现有施工规范，我公司以往类似施工经历安排。
1、 开工时间：xxx年元月1日。 2、 完工时间：xxx年12月28日。
总工期历时363天。
具体安排工期如下：
1、 xxx年元月1日 施工前准备、材料购置计划、工艺制作；
2、 xxx年元月3日 工作闸门埋件、检修闸门埋件、拦污栅埋件的制作、压力钢管开始制作；
3、 xxx年元月18日 工作闸门、检修闸门、拦污栅开始制作、工作闸门埋件、检修闸门埋件、拦污栅埋件开始防腐；
4、 xxx年元月28日 工作闸门埋件、检修闸门埋件、拦污栅埋件制作完，压力钢管及其它预埋件开始安装。
5、 xxx年2月8日 工作闸门埋件、检修闸门埋件、拦污栅防腐完毕并进行验收运至现场。
6、 xxx年2月10日 工作闸门埋件、检修埋件、拦污栅埋件开始安装。
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7、 xxx年2月28日 工作门埋件、拦污栅埋件安装完毕，工作闸门、检修门、拦污栅制作并开始防腐。
8、 xxx年3月16日 工作闸门、检修门、拦污栅防腐完毕并进行验收运至现场。
9、 xxx年3月18日 工作闸门、检修门、拦污栅进行安装。 10、xxx年4月18日 工作闸门、检修门、拦污栅安装完毕。 xx、xxx年5月8日 压力钢管开始安装。
12、xxx年5月28日 压力钢管及其他金属结构预埋件安装完毕。 13、xxx年10月28日 压力钢管制作完毕。 14、xxx年xx月8日 压力钢管防腐完毕。 15、xxx年xx月28日 压力钢管安装完毕。 16、xxx年12月18日 压力钢管安装焊缝防腐完毕。 17、xxx年12月28日 进行工程全部竣工验收并投入运行。 工程施工进度示意图如下：（见进度横道图、网络图）
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阳明—007 投标文件
施工人员安排计划表（劳力表）
技机工 种 械 操 作月 份 工 员 xxx 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 xx 12 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 0 0 18 26 28 28 28 20 18 18 16 16 12 8 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 2 16 28 30 30 30 25 24 24 24 24 20 12 3 5 5 5 5 4 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 1 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 45 76 79 79 79 64 58 58 55 55 46 33 1395 2128 2449 2370 2449 1920 1798 1798 1650 1705 1380 1056 22065 工 工 工 工 工 作 焊重镗员 人冷电 电起刨全理员 车安管检术质人 人工、 工日数 数 合 计 总 计 16
主要材料和水、电用量计划表
名 称 铸钢 不锈钢 止水橡皮 钢板 钢板 聚四氯乙稀面石棉盘根 紧固件 环氧沥青 高压闸阀 生活用水 生活用电 规 格 ZG270-500 1Cr18Ni9Ti Q235 Q345C Z41H-60DN150 数 量 计 量 单 位 总 量 xxx年上xxx年下半年 半年 吨 Kg Kg 吨 吨 Kg 套 吨 个 吨 Kwh 8 70 180 580 650 225 700 4.8 1 8 70 180 380 500 0 700 3.0 1 0 0 0 200 150 225 0 1.8 0 备 注 45000 20000 25000 480000 220000 260000 注：此计划可根据实际进度有所改动。
投标人：xxxxxx公司
法定代表人（委托代表人）：
xxx年xx月xx日
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3）保证工期主要措施
a) 一旦中标，本工程将列为我公司的重点工程，按标书要求进场作准备工作，为保证本工程总工期及关键工期，我公司将优先提供投入本工程的人力、物资、设备和施工场地等。
b) 按项目法组织施工，施工现场成立高效运行的项目经理部。项目经理部主要技术人员和管理人员均由有相当施工经验的人员组成，充分利用以往类似工程的施工经验和教训。
c) 工程开工前，编制谨慎严密的网络计划，抓关键线路，严格按网络计划组织安排施工。编制时考虑施工现场可能对工期造成各种延误的各种因素，确定进度作业指标留有余地，一旦发生延误以便采取补救措施。
d) 根据总网络计划编制“日、周、月”的作业计划，并根据实施过程中的完成情况，及时与原计划进行对比，并采取措施修正调整，实行动态管理。对实际过程中出现的进度滞后及进度分析查找原因，做到“以日保周、以周保月”，确保总网络计划的实现。
e) 严格执行施工现场例会制度，每天、每周、每月由项目部召开各作业班组进度计划例会，落实每周的计划完成情况及下达第二周的工作计划，重大问题及时报上级组织协调实施解决。
f) 要根据总体目标和施工进度、施工难度、环境等特点，充分利用以往工程的施工经验，提前预测有可能发生的工序间交叉配合不到位的现象，采取有效措施，抓住重点，优化资源配置，合理调配劳动力和机械设备。
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g) 精心组织、周密安排，保证材料设备提前到位，避免施工待料。保证施工机具完好率，并安排有经验的机修人员对机械设备进行维修保养，避免因机械设备材料原因造成窝工及工期延误。
h) 加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工良好的外部环境，要增进同业主、监理工程师、设计单位的联系与汇报，要加强与交通、供水环保、公安等部门以及工地邻近单位和居民的联系与协调，争取理解和支持，确保施工生产顺利进行。
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第三章 项目施工措施
一、施工工艺
本工程为xxx水电站金属结构制造及安装工程，包括压力钢管、闸门、启闭机及支洞进人孔和大坝放水管金结部分的制造、运输、安装及调试，其中金结制作在本单位厂房内进行。为确保金属结构的制作质量，根据设计图纸、施工技术标准、技术要求及工程主要技术参数，特制定以下施工工艺，其工艺流程图如下：
准备工作 测量放样 不合格 检验合格 切割下料 不合格 钢板拼接 检验合格 总体拼装 总体施焊 整形防腐 安 装
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二、施工技术标准
所有材料、设备制造工艺、 质量控制、检查验收均应按照国家颁布的规程、规范和技术标准进行设计和制造，并按合同中规定的技术参数、指标和要求，以及规定的或指明的工艺、工艺流程进行制造 。如有任何修改，均必须提出书面技术说明与申报，经监理批准后才有实施。在确保设备安全可靠的前提下，当技术经济指标合理时，我公司将可能采用当代新技术、新工艺应事先征得监理人批准。
1、施工执行标准
SL74 水利水电工程钢闸门设计规范
DL/T5018 水利水电工程钢闸门制造、安装验收规范 DL/T5019 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范 GB50221 钢结构工程质量检验评定标准 GBJ17 钢结构设计规范
GB50205 钢结构工程施工及验收规范 GB/T6402 钢锻件超声波探伤检测方法
GB/T7233 铸钢件超声波探伤方法及质量评级方法 GB/T4162 锻轧钢棒超声波探伤检验方法 GB8918 优质钢丝绳 GBxx02 园股钢丝绳
GB3480 渐开线园柱齿承载能力计算方法 GB10095 渐开线圆柱轮精度
SDJ249.2 金属结构及启闭机械安装工程质量等级评定标准
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GB700 碳素结构钢 GB591 低合金结构钢 GB699 优质碳素钢技术条件 GBxx325 一般工程用铸造碳钢件 GB5xx7 碳钢焊条 GB5293 碳素钢埋弧用焊剂
SDZ008 水工建筑物金属结构焊接技术规范 SDZ009 手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则 JB3092 火焰切割质量技术要求
GB984 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB10854 钢结构焊缝外形尺寸
GB3223 钢溶化焊对接头射线照相和质量分级 SDZ016 锻件通用技术条件 GB979 碳素钢锻件分类及技术条件 JB/ZQ4000.6 铸钢件补焊通用技术条件 GB1031 表面粗糙度参数及其数值
GB7692 涂装作业安装规定、涂漆前处理工艺安全 Q/ZB75 机械加工通用技术条件 Q/ZB76 装配通用技术条件 GB1800—1804 公差与配合 GBxx82—xx84 形状和位置公差 SL35 水工金属结构焊工考试规则
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SL36 水工金属结构焊接通用技术条件
GB985 气焊、手工电弧焊坡口的基本形式和尺寸 GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 JB3223 焊条质量管理规程 SL105 水工金属结构防腐蚀规范
SDZ014 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB3181 漆膜颜色标准样本 GB1720 漆膜附着力测定法 GB1764 漆膜厚度测定法
GB7692 涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全 ISO2409—1972 色漆和清漆划格试验 SDZ012 铸钢件通用技术条件
SDJ249 水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准
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2、施工技术要求
1、闸门制造加工的主要技术条件
a) 有关材料、制造工艺、焊接工艺和质量技术条件必须符合DL/T5018规定、施工图样和本合同的要求。 b) 焊缝分类
一类焊缝：闸门主梁、边梁的腹板及翼板的对接焊缝；闸门吊耳板的对接焊缝；闸门主梁与边梁腹板连接的角焊缝及翼板连接的对接焊缝。
二类焊缝：闸门面板的对接焊缝；闸门主梁、边梁的翼板与腹板的组合焊缝及角焊缝；吊耳板与门叶的组合焊缝及角焊缝；主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝及角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其它焊缝。
各类焊缝的外观检查和无损探伤检查，必须符合DL/T5018规范规定和GB3323、GBxx345标准。
c) 闸门门叶制造组装的允许偏差必须符合规范DL/T5018—94要求。
d) 定轮轴孔待门叶组装后一次镗孔，其纵向中心线偏差不大于0.5mm，同轴度0.5mm。
e) 定轮制造安装技术要求主轮材质为ZG270—500，化学成份和机械性能应满足GB3077的要求，主轮按GB/T7233，JB/T8467进行超声波探伤（Ⅱ级）。轮轴采用45#锻钢，表面镀铬，化学成份和机械性能应满足GB3077及GB/T6402标准1级的要求。
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f) 门叶制造组装允许偏差按水利水电工程钢闸门制造安装规范DL/T5018执行。
2、埋件制造加工的主要技术要求：
埋件制造的技术要求必须遵守DL/T5018规范的规定。埋件制作的允许偏差应符合规范DL/T5018—94的规定。
a) 侧轨、主轨、反轨、门楣、底坎为焊接组合件，主轨工作面及不锈钢止水面必须机加工粗糙度Ra6.3μm.
b)在工厂进行预组装。 3、一般技术要求： ①焊接
a) 焊接工艺评定：在开工前，结合本工程的特点及质量要求编制要求焊接工艺规程，对尚未验证过的一、二类焊缝的焊接工艺，必须进行焊接工艺评定。
b) 焊接工艺评定后，编制“焊接工艺规程”并在开焊前报监理人审批。
c) 焊工考试按“SDZ009”的规定执行。经考试合格，并持有效合格证的焊工，才能允许参加焊接材料的一、二类焊缝的焊接，只有考试合格的全方位焊工，才准进行任何位置的焊接。
d) 报送监理人审批的焊接程序和焊接工艺包括如下资料： 手工电弧焊、埋弧自动焊的焊接程序，焊接材料标准，规程，焊接厚度范围。
焊缝设计（含坡口型式、间隙等）
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焊条和焊剂牌号、自动焊丝的主要成份以及为防止氢脆而对焊条应进行烘烤及保温措施。
电力特性：电流、电压、焊速等。 确定焊前焊后的热处理参数。
e) 生产性施焊焊接工作，包括定位焊、临时性施焊，均应严格执行焊接工艺规程规定。
f) 板厚达到规范规定或设计要求的预热、后热，消应的厚度时，必须严格遵守照规范中有关条款执行。
g) 所有焊接部位和距离焊接边缘15mm范围内的板面氧化皮、铁锈、油污、杂质等，均应全部清除，在焊下一层前，应清除焊碴。 h) 拼接接头焊缝，应避开应力最大的断面，还应避免十字焊缝，相邻平行焊缝距离不应小于100mm. 角焊缝与对接焊缝相距不应小于100mm。如下图所示：
角焊缝与对接焊缝相距≥100mm
i) 焊缝等级、坡口型式、尺寸等按设计图纸和有关规范执行。
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j) 焊接的基本规定，如焊缝分类、焊接材料，焊接施工条件，施工器具、厚板预热等，按有关条款执行。 ②焊后消除应力热处理
对于采用厚度超过36mm的低合金钢板应进行焊后局部消除应力处理，消应处理可考虑用局部热处理的方法进行。
厚板焊接可采用多层多道焊、间歇焊、对称焊等焊接工艺措施，消除焊接次应力。
焊高不得任意加大，必须按设计图纸要求施焊，以免增大焊接应力。 ③螺栓连接
水封装置、支承装置等闸门连接件采用普通螺栓配钻，公差配合，按“规范6.1.1-6.1.4”执行。
螺栓制造或购买，必须符合图纸提出的材质要求，并符合“规范6.2.1-6.2.3”的技术要求。
连接件（包括螺栓、螺母、垫圈）采用镀锌防腐。连接螺栓拧紧螺母后，外露丝口长度不得小于3～4扣。
4、压力钢管技术要求
①压力钢管及各附属件采用16Mn低合金结构钢钢板制造。钢板的机械性能和化学成分应符合GB1591-88《低合金结构钢》中的现行有关标准或设计文件中的有关规定，同时要求钢板的冲击韧性不小于表2.1中所列数值。
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表2.1钢板的冲击韧性值
试件状态 冲击值 Kg.m/cm2 N.m/cm2 常 温 6 58．8 0℃ 3 29．4 应变时效后 3 29．4 ②每批钢材入库验收时，应向发包人及监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。
③所有压力钢管用钢板均由承包人负责进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送发包人及监理人。 钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成份、力学性能，并按JB4730-94《压力容器无损检测》及第一号修改单要求作超声波控伤检查。合格标准为：低合金钢Ⅲ级。
④钢板的厚度允许偏差应符合GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的有关规定。
⑤钢板的表面质量应符合GB3274-88《碳素结构钢和低合金结构钢板和钢带》的规定，否则不得用于钢管制造。
⑥钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。
⑦承包人必须提供2～3家钢材生产厂家资料报送发包人及监量人批准。
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三、施工方法
(一)埋件制造
1、本工程闸门埋件包含工作门埋件、检修门埋件，其中含主轨、反轨、底坎、门楣等部件。各部件制作成型后，若有变形，可采用：压力式I形校正机及火焰校正,以保证其质量要求。为确保埋件施工质量，在制作过程中，我们采用下列一些措施:
a) 制订埋件的制造工艺时，应充分考虑到焊接收缩量、机械加工余量。在选材过程中按表2.1执行，超标材料必须进行较正后方可使用。采用钢板型钢下料而成的零构件，其下料公差尺寸的偏差为±1/1000~±2/1000，如表2.2
b) 焊缝坡口的基尺寸应符合GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式和尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的有关规定。
c) 所有零部件下料完毕后，装配严格按图纸执行，其中主轨、反轨根椐实际情况进行分节下料，再按整体组装，焊接完成后，装好定位装置，编号。在焊接过程中采用最佳焊接工艺进行施焊。
d) 埋件的焊接质量必须达到JB/ZQ40000.9焊接件通用技术要求。为保证焊接质量，将从以下几个方面来控制：
① 制定合理的焊接工艺，选用合理的焊接次序、焊接工艺参数，以保证焊接变形量为最小。
② 焊接操作工均由考试合格人员担任。 ③ 选用合理焊接材料。
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④ 焊条的存放、烘烤、发放均由专人保管，并严格执行JB3223-83《焊条质量管理规程》有关规定。
⑤、焊接前对坡口两侧10mm范围内锈迹、油污等进行清理干净。焊接时不得在所焊部位有意起弧；焊接完后清理干净飞溅物及定位焊疤。
2、埋件的单个构件制造成型后检查其允许偏差：工作面直线度为构件长度的１/1500 ，且不大于３.0mm；侧面直线度为构件长度的1/1000 且不大于4.0mm；工作局部平面度为每米范围内不大 于1.0mm，且不超过２处；其扭曲度为长度不大于3.0m的构件，不应大于1.0mm；每增加1.0m，递增0.5mm，且最大不大于2.0mm。见表2.3
3、埋件的制造过程中底坎和门楣的长度允许偏差为±０～４mm，焊接主轨的不锈钢、止水座板与底板组装时应压紧，局部间隙应不大于0.2mm，且每段长度不超过100mm，累计长度不超过全长的１５％．在焊接不锈钢前可将其人工较正，在焊接后进行精加工而达设计要求。当设计要求对主轨承压板进行表面热处理时，热处理工艺不但应保证表面硬度满足要求。承压板装配在主轨上之后，接头的错位应不大于1mm，主轨承压面的直线度允许公差，应符合表2.4的规定。当止水座板在反轨上时，任一横断面的止水座板与反轨工作面的距离允许偏差为 ±２.0mm。见下示意图
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止水座板与主轨的关系
1.主轨承压面。 2.止水座板
止水座板与反轨
1、反轨工作面 2、反轨工作面
4、预埋在各类闸室中的钢结构件，包括底槛、主轨、副轨、反轨、止水座板、门楣、侧轮导板、侧轨、钢梁和具有止水要求的胸墙及钢衬制造的允许公差，应符合表2.4的规定。
表2.1
基本尺寸 ≤1000 >1000~2000 >2000~3150 >3150
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允许偏差 切割 ±2.0 ±2.5 ±2.5 ±3.0 刨(铣)边缘 ±0.5 ±1.0 ±1.5 ±2.0
表2.2
序号 1 2 3 4 5
名 称 公 差 在１m范围内 δ＞1２；t≤1.0 δ＞4~12; t≤1.5 δ≤4; t≤2.0 长度的１／１０００且≤５．０ z≤b／１００ 不大于２.0 １．０～２.0 钢板平面度t 角钢、工字钢、槽钢的直线度 角钢肢的垂直度z角钢肢角b 工字钢、槽钢翼缘的垂直度g 角钢、工字钢、槽钢的扭曲度 表2.3
序 号 1 2 3 4 项 目 工作面直线度 侧面直线度 工作面局部平面度 扭 曲 公 差 构件表面末经加工 构件长度的1/1500，且不大于3.0 构件长度的1/1000，且不大于4.0 每米范围内不大于1.0，且不超过2处。 长度不大于3.0m的构件，应不大于1.0；每增加工1.0m递增0.5
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2.4闸门埋件制造相关项目允许偏差和公差范围
序 号 1 2 3 4 底槛和门楣长度 底槛不嵌于其他构件间 胸墙宽度 对角线相对差 其局部间隙 5 焊接主轨的不锈方钢、止水座板与底板组装时应压合 每段长度 累计长度 6 7 8 当止水座板在主轨上，任一横断面的止水座板与主轨轨面距离 止水座板中心至轨面中心距离 止水座板在反轨上，任一横断面的止水座板与反轨工作面的距离 如护角与主轨轨面（或反轨工作面）中心轨 兼作侧轨 与主轨轨面（或反轨工作面）的垂直度 链轮门主轨承压面 10 组装时相邻构件组合处错位其他经过加工的 允许 未经加工的 项 目 允许范围 允许为+00.0 –4.0mm 允许为±4.0mm 允许为+00.0 –4.0mm 不大于4.0mm 不大于0.2mm 不超过100mm 不超过全长15% 允许为±0.5mm 允许为±2.0mm 允许为±2.0mm 允许为±3.0mm 不大于0.1mm 不大于0.1mm 不大于0.5mm 不大于2.0mm
9 注：上表据国标《DL/T5018—94》标准
所有埋件制作完成后，均应符合表2.4中规定，并经自检合格后，进行出厂编号，移交给防腐队。
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（二） 闸门的制造
本工程闸门制作包括工作闸门、检修闸门、拦污栅，根据闸门结构形式，并结合成品运输和现场施工条件等因素，采取在工厂生产车间内按设计图纸和规范要求制作，在闸门制作过程中为了减少焊接变形，保证制作精度，对于闸门门体下料和闸门门体的拼装应严格按事前制定的工艺卡和制作流程顺序进行。
1) 闸门的制造具体施工程序：
闸门的制造主要是保证闸门的外形尺寸、止水座面、焊缝质量，相应强度、刚度，确保闸门安全运行。由于闸门都属焊接结构，闸门在焊接制造过程中总会有一定的焊接变形。如何确保闸门强度、刚度、尺寸精度使闸门安全运行。必须进行闸门的结构分析并在焊接过程中严格控制工艺，考虑焊缝分布，变形的性质，以焊缝质量要求来设置合理的下料→装配→焊接工艺方案，不仅要考虑控制或减少变形，并根据变形情况达到结构要求，同时还要考虑提高劳动生产率、降低生产劳动强度，根据自身人员素质，设备力量来制定上佳的工艺方案。闸门组装质量控制程序图见3.1 ①材质检验
对入厂材料进行检验。取样报验，对其材质外形进行检验, 符合要求的进入下一道工序
②下 料
下料人员按照闸门零部件制作工艺卡下料，一般钢板、型钢的划线、下料、考虑焊接变形及切割余量，公差尺寸为±1∽2/1000。其
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它构件由于拼装部位的不同再按实际情况选取偏差范围，各部件的下料偏差按表2-1规定执行。下料过程中的材料如有变形采用火焰或锻压校正。下料完毕后交质检人员检验合格，做标识，交拼装组。
③部件拼装（根据梁系使用的材料分a,b）
a.主梁拼装：检查翼板、腹板侧面弯曲度是否大于构件长度的1/1000。当检查不合格时，应进行机械较正或人工较正直至符合标准。按主梁大小做好拼装胎模并调平，将腹板放到胎模上调整位置，翼板画出中线和拼装边线后放至胎模上与腹板点焊成T型，点焊完毕后再粘另一翼板使主梁拼接成H型。见下图
再采用合理的焊接工艺及工艺参数施焊。焊接成型后检查其翼板对腹板的垂直度不大于2.0mm；腹板对翼板的中心位置的偏移量不大于2.0mm；腹板的局部平面度每米范围内不大于2.0mm；对于工件的焊接变形可采用I型压力机进行校正和火焰校正，控制其偏差在上述允许范围内，如表3-2 并经质检组进行无损检测合格后,做标识交总装组。
b.因事故工作闸门梁系采用型材拼装故应检验型材的侧面弯曲
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度及变形。如梁系有变形采用火焰及锻压校正。检验合格后做标识交总装组
④面 板
面板下料过程中可先施点焊拼接钢板成一个整体，其中面板相邻纵缝之间距离不小于500mm,拼接成型后进行整体施焊。焊接质量控制严格按有关规定执行，焊接工艺按实际情况选定。在整体施焊完毕后用CT超声波探伤仪进行无损检测。
⑤放 线
面板施焊成型后用水准仪测量，调整其水平度。根据设计图纸在面板上划出闸门的整体布局线样并做明显标记。包括主梁、纵梁、边梁等梁系安装线。经质检人员复查合格，进行总拼装。
⑥总体拼装
由测量人员跟踪，依照安装线将主、纵梁与面板点焊，在安装时面板与梁组合面的局部间隙不大于1.0mm，并调整主梁之间的平行度不大于3.0mm；主、纵梁装配后，上边梁，两边梁中心距不超过3.0mm；主要梁系安装好后，可进行纵隔板和加劲板的安装。
⑦总体施焊
按闸门的实际结构制定焊接工艺进行总体施焊。焊接质量控制系统程序图见3.3。
⑧附件拼装
整个闸门施焊完毕后用水准仪进行测量，并调节整体闸门的水平度；安装主轮，侧轮（滑动门使用滑块）及止水装置，要求控制止水
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座平面度为不大于2.0mm，控制主轮，侧轮圆径（滑动门使用滑块）在其同一水平面,安装主轮、侧轮（滑动门使用滑块）、吊耳。其控制点见表2.4。
⑨门体校正
闸门制造成型后其表面在拼接过程中有变形的和焊瘤都必须进打磨清渣或火焰校正。其方法是将矫正的部位火焰加热，使受热区产生膨胀，但是加热区以外的金属相对温度低，阻止金属向外膨胀，只能是加热周围的金属变厚，这是因为加热产生压应力，这个压应力足够超过热态金属屈服强度，经变厚的金属来释放压力。停止加热后，随温度降低，受热区金属开始产生收缩力，这个力也要受到周围冷金属的牵制，使受热区产生拉应力，这个应力超过正在冷却的热态金属的屈服强度，使不平处拉直，达到矫正的目的。
⑩出厂编号
经质检组检验闸门整体合格后进行编号，并编写出厂资料
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3.1 闸门组装质量控制程序图
闸门总图审
优化 配置 合格 焊闸门结构特点分析 制定一类、二类焊缝分布 优选装配焊接工艺方案 设计安装夹具 合理配置焊接设优准选备焊材 材 料 零件下料工艺 部件装配工艺 部件焊接工艺 总体装配工艺 总体焊接工艺
检验确认作记面板装主梁装边梁装纵梁装总 工 审 查 确
焊 接 检验确认标记钢印 总 体 组 装 验 收 认 可 总 体 施 焊 总体检查汇总
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表3.2
序号 1 2 3 4 5 6 7 名 称 构件宽度b；构件高度h;腹板间距c 翼缘板对腹板的垂直度a 腹板对翼缘板的中心位置的偏移e 腹板的局部平面度 扭 曲 正面弯曲度 侧面弯曲度 公差及偏差 ±2 不大于２.0 2.0 每米范围内不大于2.0 最大不大于２.0 构件长度1/1000;不大于4.0 构件长度的１/1000;不大于6.0
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3.3 焊接质量控制系统程序图
组 装 施 焊 检 查 确 认 部件点焊成形 质检跟踪检验 制定焊接工艺评定表 设备优选配置 焊接工艺人员审图 焊工持证上岗 焊接保管发放 焊接质量控制系统各环节 制定焊接工艺表 点焊工艺制定 装焊工艺制定 技术科审核 焊工自检打钢一、二类焊缝外观检查
一、二类焊缝无损探伤 验收标准 焊接质量评定记施焊记录汇总 不合格处理记送质检室存档 40
2） 拦污栅的制造具体施工程序：
a) 材质检验
对入厂材料进行检验。取样报验，对其材质外形进行检验，符合要求的进入下一道工序
b) 下 料
下料人员按照拦污栅零部件制作工艺卡下料，一般型钢的划线、下料、考虑焊接变形及切割余量，公差尺寸为±1∽2/1000。其它构件由于拼装部位的不同再按实际情况选取偏差范围，各部件的下料偏差按表2.1规定执行。
其中拦污栅栅条应在拼装前进行锻压校正，上述工序完毕后交质检人员检验合格，做标识，交拼装组。
c) 预制胎膜
根据本工程设计尺寸在工作平台上预制胎膜。先根据工作平面打水平度，确定基准点；根据设计要求确定主要受力点。制作胎膜，固定膜板，再次矫正水平度。
d）拦污栅的拼装
根据预制胎膜上放出的拦污栅总体大样，放置型材，进行拼装，并固定已拼装的部件。拼装时根据工艺卡制作要求预留焊接余量，控制栅体变形量。
e）拦污栅的总体施焊
根据拦污栅焊接施工工艺进行施焊。焊接控制系统程序图见图3-3
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f）附件拼装
整个拦污栅施焊完毕后用水准仪进行测量，并调节整体的水平度；配装吊耳，安装滑块，钻孔。
g）拦污栅的校正
拦污栅成型后根据焊接变形情况采用火焰局部加热校正。 h）检验出厂
经质检科检验整体合格；编号；编写出厂资料。
（三）、压力钢管制造：
一、下料 1、放样：
① 熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
② 做好样板，一般可采用薄铁皮为样板制作材料。（样板尺寸符合表1-1中的规定） 表1-1
序号 1 2 3 钢管内径D （m） D≤2 2＜D≤5 D＞5 样 板 弦 长 （m） 0．5D(且不小于500mm) 1.0 1.5 样板与瓦片的极限间隙（mm） 1.5 2.0 2.5 ③放样结束后，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员检验。
2、划线、号料
①了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、
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裂缝、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意方可使用。
②在剪切或气割加工方便的情况下，注意套料，节约原材料。 ③按图纸尺寸划线，并报检验人员检验。（实际划线放样尺寸应符合表1-3中的规定） 表1-3
序号 1 2 3 4 项 目 宽度和长度 对角线相对差 对应边相对差 矢高（曲线部分） 极限偏差（mm） ±1 2 1 ±0.5 3、切割
①用氧一乙炔等热能进行气割，常用手工气割和机械气割两种。 ②气割前，去除钢材表面的污垢、油脂，并在下面留出一定空间，以利于熔渣的吹出。
③气割时必须防止回火。
④为防止气割变形，按切割程序操作，减小材料变形。 ⑤检查切割后的材料尺寸、坡口等。 二、卷板
1、卷板前熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求。 2、检查板料的外形尺寸、坡口和卡样板是否正确。 3、卷对板料进行预弯（压头）。 4、板料进行对中，为防止产生歪扭。
5、板料位置对中后，严格采用快速进给法和多法进给法滚弯，
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直至达到规定的要求。
6、矫圆：圆筒卷弯焊接后会发生变形，所以必须矫圆、矫圆分加载、滚圆卸载三个步骤，使工件在逐渐减小矫正荷载下进行多次滚卷。
7、卷板的注意事项
①钢板卷板应满足下列要求： a、卷板方向应和钢板的压延方向一致；
b、卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表1-1的规定；
c、当钢管内径和壁厚关系符合表1-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理； 表1-2
序号 1 2 钢板牌号 碳素钢、16Mn、16MnR、 15MnV、15MnVR、16MnTi、 钢管内径（D）与壁厚（б）关系 D≥33б D≥40б 注：①高强度调质钢应冷或冷压成型；
②高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与
壁厚的关系和热处理的规范应按图样和设计文件执行。
d、卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕； e、高强度调质卷板后，严禁用火焰校正弧度。
8、钢客对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合表1-4的规定。
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表1-4
序号 1 2 钢管内径D（m） D≤5 D＞5 极限偏差（mm） 2 3 9、钢管对圆后，其周长差应符合表1-5的规定。 表1-5
序号 1 2 项目 实际周长与设计周长差 相邻管节周长差 板厚б（mm） б＜10 б≥10 极限偏差（mm） ±3D/1000，且不大于±24 6 10 10、钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表1-6的规定。 表1-6
序号 1 焊缝类别 纵缝 板厚б（mm） 任意厚度 б≤30 2 环缝 б＞30 б≥60 极限偏差(mm) 10%б，且不大于2 15%б，且不大于3 10%б ≤6 xx、纵缝焊接后，及样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表1-7的规定。 表1-7
序号 1 2 3 钢管内径D(m) D≤5 5＜D≤8 D＞8 样板弦长(mm) 500 D/10 1200 样板与纵缝的极限间隙(mm) 4 4 6 45
12、钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。
13、单节钢管长度与设计值之差不应超过±5.0mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。
14、钢管安装的环缝，如采用带垫板的V型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。
a、 钢管对圆后，其周长差应符合表1-8的规定。 表1-8
序号 1 2 项目 实测周长与设计周长差 相邻管节周长差 板厚 б＜10 б≥10 极限偏差 ±3D/1000，且不大于±12 6 8 b、如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
c、纵缝焊后，用1-7条规定的样板检查纵逢弧度，其间隙不应大于2mm。
15、加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表1-1的规定。
16、加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。
17、直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表1-9的规定。
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表1-9
序号 1 2 3 项 目 支承环或加劲环与管壁的垂直度 支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的垂直度 相邻两环的间距偏差 支承环的极限偏差(mm) α≤0.01H 且不大于3 b≤2D/1000 且不大于6 ±10 加劲环的极限偏差(mm) α≤0.02H 且不大于5 b≤4D/1000 且不大于12 ±30 18、加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。
三、焊接
1、压力钢管焊接、焊缝种类划分。 一类焊缝：
a、钢管管壁纵缝，厂房内明管（指不埋于混凝土内的钢管，下同）环缝，凑合节合拢环缝；
b、岔管管壁纵、环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝，加强板与管壁相接和角接的组合焊缝；
c、闷头与管壁的连接焊缝。 二类焊缝 a、钢管管壁环缝
b、人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与顶盖和管壁的连接焊缝； c、支承环对接焊缝和主要受力角焊缝。 三类焊缝
不属于一、二类的其他焊缝。
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2、焊接方法在保证质量的前提下，从焊接效率、经济性和焊接成本等方面进行考虑，选择正确的焊接方法：
①手工电弧焊
1）根据焊件的厚度，接头型式，焊缝位置及焊接层次等因素选择焊条的直径，为保证坡口根部的焊接质量，要求打底焊时采用小直径焊条进行盖面焊时，为了提高效率，可选择较大直径的焊条
2）选择合理的焊接电流、电弧电压，提高焊接质量及生产效率。 ②CO2气体保护焊
1）根据母材的材质，选择适合于母材的焊丝牌号。
2）板材坡口在焊接前清理干净，去除坡口附近的铁锈、油垢水份等其他妨碍焊接的物质，多层焊时，应清除每层焊缝的熔渣及飞溅等。
3）选择正确的焊接条件，控制好焊嘴的角度、气体的流量、电弧长度、焊接的外形尺寸，以保证焊缝成形后的焊接质量。
③埋弧焊
1）选用适合与母材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂），正确保管和使用焊接材料。
2）清除坡口表面的水份、油污、铁锈等杂质，避免焊接过程中容易产生气孔等缺陷。
3）选择合适的焊接条件（电流、电压速度等）。
3、焊接过程中，接头有全熔透要求时，对于V形、X形等坡口的对接情况下，背面的第一层焊缝易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷，
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这类缺陷要求背面彻底清除后再焊接，对不合格焊缝采取用碳弧气刨背面根后再施焊。
4、焊接结束后，焊缝及其两侧进行清除焊渣，飞溅和焊瘤等处理。
5、报质量检验人员检验 6、不合格焊缝进行返修
1）在有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接。
2）焊缝有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，采用超声波等方法清楚查出裂纹的界限，从裂缝两端延长50mm加以清除再施焊。
3）由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但当得到质检部门认可，也可进行局部修补处理。
7、对不合格焊缝修补后重新进行检查。
8、低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。（2）在焊接时气体保护焊大于2m/S，其它焊接方法大于8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不能受影响，方可施焊。如若不然应停止施焊。钢管一、二焊缝，应经检查合格，方准施焊。施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
9、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管
①焊条、焊剂应放置于通风、干燥条室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放。并应及时作了实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。
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②烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应脱落和明显的裂纹。
③现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。埋弧焊焊剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。
④焊丝在使用前应清除铁锈和油污。
10、焊缝（包括定位焊）焊接时，应在接口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。定位焊焊接应符合下列规定：
①一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝）相同；
②对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20～30℃；
③定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜不超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；
④施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
xx、焊接工艺
A、根据钢材与焊缝设计，其对接采用双面坡口型式，两板材间距离（详见图1、图2），坡口边用自动或半自动切割机及切割坡口。
B、施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。
C、各种焊接材料应按DL501793规定进行烘焙和保管（见前焊接
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材料的烘焙和保管）。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。
D、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序从构件受周围约束较大部位开始焊接，向约束较小的部位推进。
E、双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应 焊接措施，并经监理人批准。
F、在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。 G、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。
H、多层焊的层间接头应错开。
I、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无误裂缝后，方可按原工艺继续施焊。
J、拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
K、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。
L、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根有应预热。
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M、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：
a、禁在间隙内填入金属材料； b、堆焊后应用砂轮修整；
c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。
N、纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
O、焊接完毕，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好记录并由焊工签名。
施工工艺规程 1、焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。 2、定位焊
拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。 3、装配校正
装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器
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具校正。 4、预热
① 对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20°～30°C）并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230°C。一、二类焊缝焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL5017—93中的一、二焊缝预热规定：
手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，当板厚拘束度大时，还应增作窗形拘束裂纹试验，加以确定，裂纹率应为零。
预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心两侧各3倍的板厚，且不小于100mm。其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50 mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
② 焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。
③ 承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100mm，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
④ 监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照执行。 5、焊缝检验 1）外观检查
根据钢管及附件的焊接中焊缝的分类,所有焊缝均应按DL5017--93规定进行外观检查。
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A、裂纹：在一、二类焊缝中不允许有裂纹现象。
B、夹渣：在一类焊缝中不允许有夹渣现象，在二类焊缝中夹渣面积深度不大于0.1δ，长度不大于0.3δ且不大于10。
C、咬边：一类焊缝中咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝；二类焊缝咬边深度不大于1，长度不限。
D、未焊满：一类焊缝中不允许出现未焊满现象，在二类焊缝中允许不超过0.2+0.02δ且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25。
E、表面气孔：在一类焊中不允许出现气孔现象，二类焊缝中则允许每50长的焊缝内有直径为0.3δ，且不大于2的气孔两个，孔间距不小于6倍孔径。
F、焊缝余高△h：在一类焊缝中手工焊当12＜δ＜25且△h=0—2.5，当25＜δ≤50且△h=0—3；在埋弧焊中则为0—4。
G、对接接头焊缝宽度：手工焊中其宽度盖过每坡口宽度2-4，且平滑过度；在埋弧焊中盖过每边坡口宽度2-7，且能平滑过度。
H、飞溅：焊缝上不允许有飞溅物须清理干净。 I、焊瘤：焊缝中不允许有焊瘤现象。
J、角焊缝厚度不足（按计算焊缝厚度计）：一类焊缝不允许有此现象：二类焊缝中允许不超过0.3+0.05δ且不超过1，每100焊缝长度内缺陷总长度不大于25：三类焊缝中允许不超过0.3+0.05δ且不超过2，每100焊缝长度内缺陷总长度不大于25。
K、角焊缝焊脚K：手工焊中K＜12+3且K＞12+4；埋弧焊中K＜12+4且K＞12+5。
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2）无损探伤：
①无损探伤应在焊接完成24小时以后进行，探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。
②焊缝射线探伤按GB3323-87评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格;超声波探伤应遵守GBxx345-89的规定，一类焊缝BI级合格，二类焊缝BⅡ合格。
③在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对焊工在该条焊缝上所施焊的沓接部位或整条焊缝进行探伤。
④焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按表2-2确定。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。
⑤无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。
⑥监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量。
3）、所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合表1-1-1的规定。 4）、无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
5）、焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表面裂纹检查可选用渗透进行检测。
6）、焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表1-1-2中
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的规定，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。 表1-1-1
序号 1 2 项 目 裂 纹 表 面 夹 渣 焊 缝 类 别 一 二 三 允 许 缺 陷 尺 寸 不 允 许 深不大于0.1б。长不大于0.3б且水大不 允 许 于10 深不超过0.5，连续长度不超过100，3 咬 边 两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝 4 5 未 焊 满 表面气孔 焊缝余高Δh 手工焊 埋弧焊 不 允 许 不 允 许 不超过0.2+0.2б且不超过1，每100焊缝内缺陷总长不大于25 每50长的焊缝内允许有直径为00.3б，且不大于2的气孔2个，孔向距不小于6倍孔径 — — 深不大于1，长度不限 6 12＜б＜25 △h=0～2.5 25＜б＜50 △h=0～3 0～4 对接手工焊 盖过每边坡口宽度2～4,且平缓过渡 接头7 焊缝埋弧焊 盖过每边坡口宽度2～7,且平缓过渡 宽度 8 飞 溅 清 除 干 净 9 焊 瘤 不 允 许 角焊缝厚度不不不超过0.3+0.05δ且不超过0.3+0.05且不超过2每10 足（按设计焊缝允不超过1,每100焊缝100焊缝长度内缺陷总长度不厚度计） 许 内缺陷总长不于25 大于25 角焊手工焊 K<12+4 K<12+4 xx 缝脚埋弧焊 K<12+4 K<12+4 k 7）、探伤在焊接完成24h以后进行
8）、射线探险伤GB3323—87《钢熔化焊接接头射线照相和质量分
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级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探险伤GBxx345—98《钢焊缝手工超声波探险伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。
9）、焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。 压力钢管施焊焊接工艺流程。
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压力钢管制造质量控制程序图
总图审查
钢管结构特点分析 制定一类、二类焊缝分布 优选装配焊接工艺方案
配置 合格 焊工 设计安装夹具 配置焊接设备 优 选 材 料 零件下料工艺 部件装配工艺 部件焊接工艺 总体装配工艺 总体焊接工艺
检验、记录 下 料 卷 板 焊 接 装 配 总 工 审 查 确 认
焊 接 检验、标记 总 体 拼 装 检 验 认 可 总 体 施 焊
总体检查汇总 58
焊接质量控制系统程序图
组 装 施 焊 检 查 确 认 部件点焊成形 质检跟踪检验 制定焊接工艺评定表 设备优选配置 焊接工艺人员审图 焊工持证上岗 焊接保管发放 焊接质量控制系统 制定焊接工艺表 点焊工艺制定 装焊工艺制定 技术科审核 焊工自检打钢一、二类焊缝外观检查 一、二类焊缝无损探伤 焊接质量评定记 施焊记录汇总 送质检室存档 验收标准 不合格处理记
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四、焊缝缺陷的处理和补焊
1、焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。
2、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用吵轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。
3、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。
4、管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有封锁微裂纹。
5、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有封锁微裂纹，对高强钢在施工初期和平共处必要时应用磁粉或渗透检查。
（四）涂装
一、压力钢管内壁防腐 1、前期准备工作
在施工前采购好质量较好、含土量在允许范围内的细砂、砂子粒应在0.5-2mm间且有棱角进行细筛,并晒好随时准备使用.
2、工件吊装、垫高
将压力钢管吊运至喷涂厂房，并用事先准备好的支撑架，将架子
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按压力钢管的尺寸放置并定位，以防工作时基点不稳（支撑架，架高应按施工人员的要求制作）然后将压力钢管放至支撑架上，并采用枕术或钢板垫稳。
采用枕木垫稳、垫牢，不使工件变形，防止发生安全事故。 3、工艺措施
承包人应在涂装作业前28天，提交钢管涂装工艺措施，报送监理人审批。涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。
根据设计要求，与实际相结合，采用喷砂除锈，以及高压无气喷涂油漆。
涂装工艺流程
工件吊装、垫高→制作成品干砂→工作表面杂物清除→喷砂除锈→检查表面处理质量→手刷底漆→刷涂面→整体质检。
4、施工规范 1）表面预处理
① 喷射处理所用的干砂必须清洁、干燥。磨料粒径在0.5-2.0范围内，干砂应不易碎裂、粉尘少，并符合环保条例的有关规定。 ② 喷射处理前必须仔细清除焊渣、飞溅附着物、磨平焊疤、毛刺等，并清洗基体金属表面可见的油污及其他污物。
③ 喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压缩力在0.4-0.5Mpa范围。 ④ 喷射处理后的金属表面清洁度等级，对于涂料涂装应不低于
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GB/T8923中的规定的Sa2.5级，手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到GB/T8923中规定的Sa3级。
⑤ 喷射处理后表面粗糙度值应控制在Ra40-100μm范围。 ⑥ 喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属范围表面温度不低于露点以上3℃。
⑦ 其它要求按“水工金属结构防腐蚀规范（SL105）”执行。 2）涂装工艺
该金属结构防腐共分为二步：底漆、面漆。涂层总厚度为250um，漆膜颜色为黑色。
① 金属构件表面喷砂除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时，各层涂料涂装间隔时间应在前一道漆膜达到表干后才能只得装下一道涂料，具体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。
② 涂装前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。
③ 产品制造时，除按设计要求进行涂装外，应留下运输分块需在现场拼焊的安装缝区左右各100mm，只涂装一道20-30mm，不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护，在现场采用手工除锈、去焊渣或电动刷除锈较为适宜,再辅之以相应涂料，其道数、厚度不变。 ④ 在底漆进行刷涂涂料时应选用超厚浆环氧沥青重防腐涂料底漆，当第一遍底漆刷涂完毕后待第一道漆膜达到表面干后再进行刷涂
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第二道超厚浆环氧沥青重防腐涂料底漆，底漆两道刷涂完毕后，干膜厚度应均匀并且要达到125μm。
⑤ 面漆的刷涂用一道超厚浆环氧沥青重防腐涂料刷涂，干膜厚应达到125μm以上，每道工序涂完毕后湿膜不得有泄尾、起泡、浮色、流挂、渗色、咬底皱皮等现象，干膜不得有白化、针孔、细纹免裂、回粘、片落剥落、脱皮等弊病，漆膜性能检验，漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SDZZ014-85检验，并符合规定，每一道工序需经质检人员和监理人认可，方可进入下一道工序。
⑥ 压力钢管表面喷涂总厚度为125μm，闸门面面漆颜色为黑色。在整个施工过程中，质检员、安全员跟班作业，严格按以上规范进行施工操作，达到技术要求，确保工程质量万无一失。
3）涂装材料
① 用于本工程的涂装材料，应选用符合本招标书和施工图样规定的经过工程师实践证明其综合性能优良的一流产品。
② 使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料严禁使用。
③ 涂料配套使用，底、面漆选用同一厂家的产品。
④ 用于该防腐工程的任何一种涂料都应具备下列资料并报监理工程师审查，经发包人与监理人的认可。
a、产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
b、涂料工艺参数包括；闪点、比重；固体含量；表干、实干时
63
间；涂覆间时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂稀释比例降低的粘度时各种涂覆方法的适应性等。
c、涂料主要机构性能指标及组成涂料的原料性能指标。 d、涂料厂对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。 ⑤ 用于钢管内壁防腐的涂料型号、漆膜厚度等性能指标可按表2.3-1选用。
表2.3-1 涂装材料选用表
涂料牌号 725L-H53-4 涂料名称 超厚浆环氧煤沥青重防腐败涂料 涂层每道漆膜厚道数 度（um） 2 125 溱膜总厚度（um） 250 漆膜颜色 黑色 ⑥ 每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。
⑦ 涂装材料运抵工地后，承包人应按监理人指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明和使用说明书提交监理人。
5、工序验收
每道施工工序之后都将派质检人员按技术标准进行严格检查，填写质检日志，并经监理验收与签字，不合格之处，无条件立即返工，且随时接受、配合甲方及监理的抽查。
对首件防腐工件施工，将邀甲方、监理单位到场，共同制订每道工序的检测标准，以达成共识。
每一道工序验收结果都以甲方及监理单位签字为准，每一件工件在交付使用前都必须由甲方、乙方、监理三方作出整体质检，签发整
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体验收通知单，作为工程结算依据。
6、安全操作
施工过程中，一是强化全体员工安全意识，切实贯彻“质量第一，安全第一”的方针，牢固树立“安全为了生产，生产必须安全”的思想，确保生产、生活安全。
1) 启吊设备必须专人指挥，由专业人员操作，切实做到绑扎合理，受力均匀，使之准确到位。
2) 喷砂涂装人员，如处于高空作业，必须戴安全帽，系安全绳。
3) 涂料、稀释剂属易爆品，严禁烟火靠近，须与仓库、厨房、
宿舍隔离、且配置灭火器，做到有备无患。
7、 喷涂质量检测标准与验收 1）喷砂除锈标准与验收 a、基本超出灰白色的金属本色 b、表面无锈蚀物及氧化物 c、表面无油污、灰尘、沙粒 d、表面无油漆及酸碱残留物 e、表面干燥、粗糙达到设计要求
f、表面清洁度达到GB/T8923中Sa2.5级要求，采用千分尺与GB8923-88规范图片对照检测，手动和电动除锈达到Sa3级。
2）油漆涂层检验
封闭油漆涂层按SL105和GB9286规范要求进行。湿膜不得有泄尾、缩空、起泡、流挂、皱皮等缺陷。干膜不得有白化、针孔、细纹
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龟裂、回粘、脱皮等弊病。必须做到表面均匀，光泽颜色一致，无粗糙不平、漏涂现象。
a、干透性：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。 b、粘手性：手膜漆面，应不粘手。
c、硬度：用手指甲在漆膜上划一下，应无凹陷痕迹。 d、粘附力：在漆膜上划上个十字型裂口，顺着裂口过缘撕剥，如涂层很容易从表面上剥下来，即表示粘附力不合格。
e、弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性卷曲，不应出现碎末或整块粘在一起现象。
f、涂装厚度检测：采用每平方米3-5个点取样原则，则磁性测厚仪测得，求平均值，允许误差±20%。
以上所提，为各部门各工种对施工质量的保证体系和检测手段，定将全力贯彻执行。
二、压力钢管外壁与闸门的防腐 涂装工艺
该防腐共分为三步：表面预处理、金属锌层、封闭漆。 1）表面预处理
①金属构件表面喷砂除锈经检查合格后，应尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件：湿度较大的恶劣天气应不超过2小时；在干燥气候下应不超过8小时。一般情况下构件表面预处理后应立即喷涂金属涂层。各层涂料涂装间隔时间应在前一道漆膜达到表干后才能只得装下一道涂料，具体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。
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②喷涂金属涂层前应对表面预处理的质量、清洁度、粗糙度等进行检查，合格后方能进行涂装。
③产品制造时，除按设计要求进行涂装外，应留下运输分块需在现场拼焊的安装缝区左右各100-150mm，只涂装一道20-30mm，不影响焊接质量的车间底漆，作为临时防锈保护，在现场采用手工除锈、去焊渣或电动刷除锈较为适宜,再辅之以相应涂料，其道数、厚度不变。 2）金属喷涂
①本工程金属喷涂采用含锌量大于99。99%的锌丝，且锌丝的直径一般选用3。0mm表面光洁、无锈、无油、列折痕。金属热喷涂时工艺要求：
A喷涂时的压缩空气应清洁、干净，压力不得小于0.4Mpa。 B、时喷口的距离100-200mm；喷枪尽可能与基体表面成直角，不得小于45O。其喷枪的移动速度，以一次喷涂厚度达到25-80μm为宜。
C、涂带之间应有1/3的宽度重叠厚度应尽可能均匀；各喷层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。金属涂层第二次喷涂时，涂层的表面温度降到700以下时，再进行下一次喷涂。
D、在因碰撞等原因造成金属喷涂局部损伤时，可按原施工工序修补。条件不允许时，锌（包括锌合金）喷涂层可用富锌漆补修。
②根据上述工序完成喷涂后则对金属涂层进行检验。其外观应均匀，不能有起波、鼓泡、粗颗粒、裂纹、等其它缺陷。其涂层厚度据
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SL105-95中金属涂层厚度和结合性能的检查规定进行：涂层厚度一般采用磁性测厚仪，当有郊表面面积在1 m2以上时，在一个面积为1dm2的面积上取10个点，取10个值的算术平均值为该基准表面的局部厚度。根据工件大小和复杂程度不同，每10 m2不少于三个基准表面；金属涂层的结合力可用粘带法进行检查。其金属涂层的厚度应达到设计要200μm。 3）封闭漆（面漆）
①封闭漆的喷涂采用二道氯化橡胶铝粉防锈漆行喷涂，其工艺要求与金属涂中相同在此不作详细说明。在涂装过成中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。其干膜厚应达到100μm以上，每道工序涂完毕后湿膜不得有泄尾、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底皱皮等现象，干膜不得有白化、针孔、细纹免裂、回粘、片落剥落、脱皮等弊病，漆膜性能检验，漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SDZZ014-85检验，并符合规定，每一道工序需经质检人员和监理人认可，方可进入下一道工序。
②闸门面喷涂总厚度为300μm，闸门面面漆颜色为深灰色。 在整个施工过程中，质检员、安全员跟班作业，严格按以上规范进行施工操作，达到技术要求，确保工程质量万无一失。
涂装材料
①用于本工程的涂装材料，应选用符合本招标书和施工图样规定的经过工程师实践证明其综合性能优良的一流产品。
②使用的涂料质量，必须符合国家标准或国外相应涂料标准，不
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合格或过期涂料严禁使用。
③涂料配套使用，涂漆选用同一厂家的产品。
④用于该防腐工程的任何一种涂料都应具备下列资料并报监理工程师审查，经发包人与监理人的认可。
a、产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。
b、涂料工艺参数包括；闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂稀释比例降低的粘度时各种涂覆方法的适应性等。
c、涂料主要机构性能指标及组成涂料的原料性能指标。 d、涂料厂对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。 工序验收
每道施工工序之后都将派质检人员按技术标准进行严格检查，填写质检日志，并经监理验收与签字，不合格之处，无条件立即返工，且随时接受、配合甲方及监理的抽查。
对首件防腐工件施工，将邀甲方、监理单位到场，共同制订每道工序的检测标准，以达成共识。
每一道工序验收结果都以甲方及监理单位签字为准，每一件工件在交付使用前都必须由甲方、乙方、监理三方作出整体质检，签发整体验收通知单，作为工程结算依据。
安全操作
施工过程中，一是强化全体员工安全意识，切实贯彻“质量第一，
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安全第一”的方针，牢固树立“安全为了生产，生产必须安全”的思想，确保生产、生活安全。
1)启吊设备必须专人指挥，由专业人员操作，切实做到绑扎合理，受力均匀，使之准确到位。
2)喷砂涂装人员，如处于高空作业，必须戴安全帽，系安全绳。 3)涂料、稀释剂属易爆品，严禁烟火靠近，须与仓库、厨房、宿舍隔离、且配置灭火器，做到有备无患。
4)施工形象
所有施工人员必须以主人翁的姿态来维护公司形象，让我们以崭新的面貌出现在客户面前。
a) 尊重当地民风民俗，遵守国家法律和当地法规，严禁施工人员出现打架斗殴、赌博等现象，损害单位形象，违反公司规章的将严厉处分，直至送交司法部门。
b) 妥善保管，不能遗失、损坏，一旦出现被窃现象，与当地公安机关及甲方取得联系，寻求支持解决。
c) 承蒙关怀，不胜感谢。我们将在整个施工中，一定坚持以“信誉第一、质量为上”的服务宗旨，真正做到真诚待人，认真对事，加强纪律性，提高自觉性，视客户事业为已任，坚持按国家规范施工，精心组织，精心操作，做到一丝不苟，一定以一流的工艺、一流的质量、一流的服务，保证合作愉快，争创一个优质工程。
5) 喷涂质量检测标准与验收 1、喷砂除锈标准与验收
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1．1基本超出灰白色的金属本色 1．2表面无锈蚀物及氧化物 1．3表面无油污、灰尘、沙粒 1．4表面无油漆及酸碱残留物 1．5表面干燥、粗糙达到设计要求
1．6表面清洁度达到GB/T8923中Sa2.5级要求，采用千分尺与GB8923-88规范图片对照检测，手动和电动除锈达到Sa3级。
2、油漆涂层检验
封闭油漆涂层按SL105和GB9286规范要求进行。湿膜不得有泄尾、缩空、起泡、喷丝、流挂、皱皮等缺陷。干膜不得有白化、针孔、细纹龟裂、回粘、脱皮等弊病。必须做到表面均匀，光泽颜色一致，无粗糙不平、漏涂现象。
2．1干透性：用大拇指用力按压漆膜，应无凹陷指印。 2．2粘手性：手膜漆面，应不粘手。
2．3硬度：用手指甲在漆膜上划一下，应无凹陷痕迹。 2．4粘附力：在漆膜上划上个十字型裂口，顺着裂口过缘撕剥，如涂层很容易从表面上剥下来，即表示粘附力不合格。
2．5弹性：用刮刀刮下漆膜，刮屑应有弹性卷曲，不应出现碎末或整块粘在一起现象。
2．6涂装厚度检测：采用每平方米3-5个点取样原则，则磁性测厚仪测得，求平均值，允许误差±20%。
以上所提，为各部门各工种对施工质量的保证体系和检测手段，定将
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全力贯彻执行.
（五）压力钢管安装
1、施工准备
① 根据现场的实际情况，确定好确实可行的施工方案，为能缩短工期、减少二次转运，将压力钢管堆放在吊装方便的地方。 ② 根据现场实际情况，在压力钢管安装前，应首先根据安装方案和土建施工的原始基准点，用经纬仪和水准仪测量并放样出相应的压力钢管安装基准和控制线并精确到2mm以内。
③ 以现场实际情况和安装控制线为依据，在安装区域内打好基础，埋设地笼、架设空中索道，索道架设的要求必须满足整个压力钢管管线的安装，达到《起重设备安装工程施工规范》。
④ 根据现场实际情况，暂将压力钢管堆放处定在厂房对面（浮江对岸）在堆放处安装一台门机，方便压力钢管的装卸。
⑤ 压力钢管安装根据我公司工程技术人员针对现场实地考察实际情况，为能预定工期内（或超前），完成合同工程量，我公司准备在该压力钢管安装现场分为三个工作区同时进行安装，首先配合好土建施工队伍做好首期预埋工作，依据我公司事先制定的方案，并做好索道地锚的预埋和浇筑及运行平车轨道预埋，以便日后安装所用。
根据现场地形考察，我公司准备压力钢管安装施工时采用索道和底平车吊运进行同时安装，三个工作区域划分为：从0#墩至7#墩为一个工作区，7#至12#墩为一个工作区，12#墩至15#墩为一个工作区。
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2、压力钢管安装
（一）依据设计图纸首先用水准仪和经纬仪放出管路安装中心线和控制线，确定岔管的分岔中心点及支管中心线并放出控制线，用红色油漆或其它颜色较鲜艳的油漆做好明显标记，以便于日后安装所用。
（二）根据事先确定好的方案和现场地形，我公司准备在xx大桥北端浮江边有一片大约10亩宽空地作为钢管成品堆放后和我公司生活及项目部所在地。现场配置一台转运8吨加长东风汽车和一台16T吊车，在xx大桥和永连公路的南端（与发电机房隔浮江相望）处预埋地锚并搭设好索道爬杆（距地基工作面5m高），并在14#镇墩处同样搭设好索道爬杆然后用Ф28mm钢丝将两爬杆相连并在永连公路南端处搭设1台卷扬机作为牵引运输钢管所用。
（三）因xx#镇墩与14#镇墩安装区域坡度较小为便于安装可在xx#镇墩与14#镇墩之间搭设好轨道，制作好平车用于钢管运输安装。并在xx#镇墩与14#镇墩处各配置一台5T卷扬机，牵引线采用Ф16mm的钢丝绳进行牵引运输。
（四）因8#镇墩到xx#镇墩安装区域坡度较大，坡度较陡的位置，夹角达到了37.3o，为考虑安装方便，在8#与xx#镇墩间搭设好索道，并用牵引机进行牵引，具体搭设方案与14#镇墩与永连公路南端索道搭相同。
（五）因2#镇墩至8#镇墩安装区域坡度较小，为便于安装可选用xx#镇墩至14#镇墩同样方案采用平车转运钢管进行安装。
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（六）0#镇墩与1#镇墩安装区域坡度较小（夹角为1.9o）为便于安装可选用运行平车方案进行转运安装压力钢管。
（七）安装前，检测用于安装的基准点和控制点检查钢管的安装轴线、基础标高，基础混凝土强度和基础周围回填夯实。
（八）根据安装控制轴线和控制高程点，将压力钢管进行定位固定并与预埋插筋相连，焊接牢靠。
（九）压力钢管安装焊接相应的技术规范要求详见压力钢管制作中的要求。 3、压力钢管补涂
①清除压力钢管安装过程中表面的泥渣、灰尘和油污等。 ② 对压力钢管吊装过程中损坏的涂层和安装连接处未涂的部位进行补涂。
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四、设备出厂验收及现场交货
1、验收条件及过程
（1）发包人和监理人将在合同规定的时间对我公司提供的合同设备进行验收。
（2）试验和验收工作将分三个阶段进行，即： ① 压力钢管的出厂试验和验收；
② 压力钢管的工地安装调试和初步验收试验； ③ 压力钢管的最终验收。
（3）发包人对我公司提供合同设备的任何形式的验收，均不免除我公司在本合同范围内责任和义务。
（4）压力钢管的出厂验收和工地验收，应符合本合同规定。 2、设备出厂验收
在设备出厂前的10天将经过监理工程师审签的出厂验收申请报告和出厂试验及验收大纲报发包人组织审查。大纲中应对设备装配的正确性，功能的符合性，技术资料的完整性和有效性以及检验的依据、方法和手段等方面作出明确的表达。
发包人在收到我公司的出厂验收申请书和出厂试验及验收大纲后的7天内，将对出厂内按发包人的审查意见书面通知我公司。我公司将在其后的5天内按发包人的审查意见对出厂试验及验收大纲进行修改补充，并将修订后的设备出厂试验和验收大纲各10份报发包人批准。
我公司在提交出厂验收申请后的10天内应根据合同规定、设备
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设计与协调会议纪要、施工图样与文件以及国家有关的规程、规范和检验标准，在监理工程师的监督下，完成合同设备组装、单项调试，对合同设备的质量、规格、性能、数量和重理进行全面精确的检验、达到合格，并应具备证明以证明合同设备符合合同规定。由分包人或外协厂商出具并由我公司签字的质量证明书作为出厂时的质量依据。但上述的质量证明不将作为制备质量、规格、性能、数量和重量的最终依据。我公司将对设备进行的试验检验结果应写入试验报告。
我公司在完成上述工作的同时，并将下列资料整理成册，或按监理人或竣工资料的要求整理成册，在装运的设备交货之前报送合同规定的有关单位：
1） 完整的设备（包括结构件和机构）质量证明与试验调试报告、自检记录；
2） 主要外购件的出厂合格证； 3） 主要外协件的质量检测记录； 4） 主要构件及关键部件的材质检验证明； 5） 合同文件中指定的试验或检测记录； 6） 重要焊缝的焊接检验记录；
7） 重大缺陷处理记录和有关的会议纪录，电气系统的调试报告；
8） 设计修改通知单、工厂竣工图、有关的技术文件的调试报告；
9） 产品合格证书；
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10）安装、使用和维护说明书； xx）样机试验检测记录及设计改进报告。
在满足以上要求的前提下，我公司将向发包人提交经监理工程师审签的自检合格报告。发包人收到此报告后的3天内将验收人员名单及赴厂验收时间通知我公司。
我公司允许发包人派出的检验人员自由接近制造合同设备的任何车间及设施和随时检验合同标准，如果发现合同设备的质量不符合合同标准，发包人检验人员有权提出意见，我方会充分予以考虑，并采取必要措施予以改进和保证质量。
由于我公司的原因致使验收不能按期进行，或由于制造的质量缺陷问题，验收不合格，致使不能签证而延误交货期，其责任由我方负责。
参加出厂检验验收的发包人人员主要是检查合同设备的组装、检验、试验等与合同规定要求的符合性，以及包装和装箱情况，不予会签任何质量检验证书。发包人人员参加质量检验既不解除我公司应承担的任何责任，也不能代替合同设备的工地验收。
设备的出厂试验 验收细则要求按技术条款规定和监理人的要求执行。
出厂验收的一切费用都包括在合同报价中。 3、压力钢管的最终验收
在压力钢管的缺陷责任期满后，发包人将对合同设备作一次全面检查，如果无我公司责任，发包人签证后，本合同设备最终验收。
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第四章 关于监理方的承诺
一、听从监理意见和安排
监理人或监理工程师可以指定任何数量的检查人员协助监理工程师检查和批准车间工艺图、材料、加工设备、工艺和加工采购成品及半成品。监理人应把这些人员的名字、职责和权力范围通知我公司。指定检查员出于上述目的在其职责和权力范围内而发出的指示均应视为已得到监理人或监理工程师的同意。
二、服从监理人的指示
对于影响设备的制造进度、质量、使用性能、合同价的监理人指示应以盖有监理人的公章和负责人签字的书面函件为准。对监理人的口头指示，我公司如认为必要，应在36小时内书面要求监理人书面确认口头指示。若监理人在收到该书面确认要求的24小时之内未对此提出书面异议，则此指示应视为已行到监理人的确认。
本条款的规定同样适用于由监理工程师和指定检查员发出的指示。
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第五章 质量保证体系
一、 质量方针及质量目标
质量方针：“百年大计，质量第一”。科学管理、精心施工，建优质工程，创一流水平。不断追踪世界先进水平为目标,教育全体员工必须理解并坚持在各项生产经营活动中贯彻实现公司的质量方针。
质量目标：
（1）企业质量管理体系符合ISO9002要求； （2）单元工程质量评定合格率100%； （3）单元工程质量评定优良率达85%；
二、质量保证措施
质量方针是我们的质量宗旨和质量方向，是我公司各级领导层对质量的承诺，建优质工程，创一流水平，让用户满意和放心为了实现公司质量方针、目标，我们制定了多项保证措施。针对xxx水电站金属结构制造及安装工程，我公司专门成立了xxx水电站金属结构制造及安装工程质保体系。
1、组建了公司质量保证组织机构（图14.1）和质量保证系（图14.2）
2、成立工程质量管理小组（见现场管理人员表），实施对工程质量的管工作，对保证施工质量的重大技术措施等问题进行决策。
3、项目经理对整个工程的施工质量进行宏观控制与管理，并设专职质量检查员进行日常事务的处理，建立班组长兼职组成的质量管理网络，负责对施工部分的质量进行检查，监督与管理。
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4、贯彻“谁管生产、谁管质量，谁施工、谁负责质量，谁操作、谁保证质量”的原则。实行工程质量岗位责任制并采用经济手段，来辅助工程质量岗位责任制的实施。
5、编制压力钢管制作、安装质量保证措施。严格按质量保证措施进行运转。
6、严格按国家验收规范及设计图纸技术要求，组织施工，积极推行全面质量管理QC小组活动。
7、深化设计图纸，组织设计图纸交底会审和加工工艺、工艺评定、编制施工组织计划和施工技术措施，并应向班组进行技术操作和质量标准的交底工作。
8、严格按照设计图纸、施工方案、施工规范方案组织指导施工。 9、严格执行内部“三检”（即检、互检、专业检），并认真填写“三检制”的检查记录，对于不符合质量的产品和施工内容不予验收，合格后再交业主、监理工程师检查验收，达到标准后，才能转入下道工序。
10、明确本工程项目总工程师是工程质量的每责任人，并以预防为主。
xx、项目组所有施工人员和质检人员在总工程师的统一指挥下，分工协作负责督促检查各工种施工质量。
12、工程材料，各原材料及成品、半成品进厂要求严格检查出厂合格证，材质证明。材料标记与证明文件相符，材质符合国家有关标准。
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13、坚持质量例会，质量动态分析制度：对质量事故实行三不放过原则。即事故原因不清，不放过；责任不清，不放过；改进措施不落实，不放过。
14、贯彻执行各级技术岗位责任制，施工中密切与业主，监理单位的检查配合，共同抓好质量技术管理工作。
15、组织高素质的施工队伍，对特殊工作员执行持证上岗和履行岗位责任制度。
16、加强各项工序的技术控制。
（a） 钢板、型钢的划线，下料，要考虑焊接变形，收缩等因素影响，按DL/T5018第8.1和8.2有关规定执行.
（b） 部件装配严格按图纸执行。
（c） 制定合理的焊接工艺，选用合理的焊接次序、焊接工艺参数，以保证焊接变形为最小。
（d） 焊接操作工均由考试合格人员担任。
（e） 焊接材料的选择，焊材的保管严格按技术要求和规范JB3223—83《焊条质量管理规程》有关规定。
（f） 焊接前对坡口的制作按《GB985—88》执行。
（g） 焊接前对坡口两侧10mm范围内的锈迹、油污等进行清理干净，焊接时不得在所焊部位外有意起弧，焊接完后清理干净飞溅物及定焊疤。
（h） 防腐处理，按图纸技术要求进行防腐，防腐质量符合
SL105《金属结构防腐蚀规范》有关规定。
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图14.1 总公司质量体系组织机构图
检验中心 项目经理部 安装一队 安装二队 土建施工队 金属设备厂 电气设备厂 经营生产技术部 质量管理科 计财科 设备器材科 劳动人事科 行政办公室 经营副经理 生产副经理 人事劳资副经理 总工程师 总会计师 总经济师 公司经理 82
图14.2 公司质量保证体系
经术营部生负产责技 人 总工程师 总会计师 经营副经理 生产副经理 人劳副经理 总经济师 公司经理 公司质量管理领导小组 管理者代表 检负 质负管责科人 验责中人心 设负备 器 责 材 科 人 计负财责科 人 劳负动 人 责 事 科 人 行负政 办责 公 室人 质负量 管 责 理 办 人 项目经理项目总工程师 理 作业组 质检组 行政管理小组
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第六章 安全生产、文明施工、环境保护 一、安全生产措施
本工程项目复杂，工程量较大，安全问题犹为重要。为此，要保障施工安全，做到高速、优质、安全生产文明施工的目的，安全措施就必须贯彻于施工管理的全过程。
1、方针；预防为主，安全第一。
2、建立安全管理机构，配备专职管理人员。
3、建立和健全安全责任制，针对工作地点和条件建立各项安全管理制度，制定安全责任实施条例，明确落实安全责任。
4、学习和熟悉国家有关安全生产规程、规范，认真执行上级和本单位有关的安全生产的各项规定。
5、加强安全意识教育，组织全体员工，特别是安全管理人员学习有关管理的规程、规范、规定等法规性文件，提高安全意识，使“预防为主，安全第一”，自始至终贯彻于整个施工过程中。
6、对危险区域和操作岗位，设置醒目安全标记，并随时提醒施工人员注意安全，杜绝事故发生。
7、施工机械的使用必须严格遵守《建筑机械安全技术规程》的有关规定，对不符合规定的设备，钢丝绳、电气设施禁止使用，对涉及安全的设备部位，进行经常性检查，按有关规定进行保养与维修。
8、现场施工用电严格遵守《施工现场临时用电安全技术规程》的有关规定及要求进行布置，定期检查。
9、夜间施工作业配有足够的安全照明设施。
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10、空中上下作业，应配戴安全帽和安全带，做好个人安全防护，高空作业应持安全带。
二、文明施工及环保措施
1）搞好文明施工，对树立企业形象有着重要意义，在施工过程中，采取和执行下列文明施工措施。
1、 制定文明施工规范，使文明施工有章可行，从思想意识上，提高所有进场施工人员对施工现场环境保护的认识。
2、 成立文明环保小组，负责施工现场文明施工管理，定期及不定期地组织检查，对文明施工做得好的单位和个人进行表扬，对于不符合文明施工要求的地方给予批评，并限期予以整改。
3、 抓好文明施工的宣传教育工作，并密切搞好与施工现场的当地人员的关系，加强联系。
4、 保持施工现场场容场貌的清洁，施工道路畅通无阻，施工材料堆放整齐。
5、 加强施工现场的安全保卫工作和施工现场周围的环境，及时处理施工中遗留的杂物，保持施工现场总是处于整洁、干净的施工环境。
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