热力管道施工技术方案和措施

第一章 热力管道施工技术方案和措施 第一节 总体施工安排

本工程工期紧张、工程量大，施工现场条件复杂，给施工增加了不少困难。根据工程实际情况，本次施工安排以管沟开挖为先导，以管道安装为主线，以楼道立管、户内改造施工、试验为重点，合理配置资源，科学组织施工，全面、均衡、分段展开平行流水作业。狠抓关键项目和重点工序，充分发挥科技先导作用，确保按期保质完成施工任务，做到安全、文明施工。

本工程根据施工区域划分，拟安排多个施工队伍同时进行作业。各段施工同时进行作业，确保工期目标。

施工前期准备→材料、设备验收、布管→沟槽开挖→沟槽排降水→拆除旧管→管道安装→管件焊接安装→焊口探伤→接口保温→沟槽回填→附属设施→管道试压→场地清理、完工退场。 第二节 施工测量

2.1测量、放线工作程序

2.2准备工作

(1）备齐放线区段完整的施工图；

(2）备齐交接桩记录及认定的文件；

(3）检查校验全站仪等测量仪器，测量仪器必须经法定部门校验合格且在有效期内使用；

(4）备足木桩、花杆、彩旗和白灰； (5）备齐定桩、撒灰工具和用具； (6）防晒、防雨、防风沙用具准备； (7）满足作业的车辆准备，通讯设备。 2.3测量基准 2.3.1测量仪器精度

施工中投入使用的测量仪器的精度如：全站仪（NTS-352）、经纬仪（TDJ2）、水准仪（DS3）和钢尺（50m）等都符合《工程施工测量规范》的要求，且经过有关主管部门批准的具有资质的检验单位的检测，并在检测有效期内使用。所有测量仪器使用前必须得到监理人的批准。

2.3.2资料和数据的复核

本工程项目经理部在接收到监理工程师提供的测量基准点后，与监理人共同校测其基准点（线）和水准点的测量精度，并复核其资料和数据的准确性。复核无误后，方可投入使用，若有差错立即报告给监理工程师。

2.3.3协调与变更

(1）在放线过程中，当管线经过地面及地下障碍物地段时应积极与监理、

业主等有关部门协商解决。

(2）对局部线路走向需改线应由设计单位重新定测线路，出具设计变更通知单和变更图。

2.3.4布设施工控制网

工程施工的控制网由两部分组成，即平面控制网和高程控制网。 平面控制网以监理人提供的测量基准点（线）为基准，用全站仪测设出管线的纵轴线控制桩和相关构筑物的位置控制桩。

为了便于施工时引测高程及纵横断面测量，在施工前沿线敷设临时水准点，并将施工控制网资料报送监理工程师审批。

平面控制点和水准点标桩选择在不受施工干扰，易于保存桩位的地方，不致发生下沉和位移，标桩做成砼墩，标桩顶面高于地面0.2m。临时性标桩以木桩为主，对于测量控制网点，采用防护栏、警示牌等保护措施，防止受到毁坏。

2.4测量控制

测量人员根据甲方提供的管道中心桩准确放出管道中心线。直埋管段在管线的起点、终点、拐点、闸阀、管件等处设置中心桩，以上中心桩如相邻两桩距离较长，应每隔50米加设一个中心桩，注明高程及角度等，所有桩点均进行栓桩并做好记录，以便在丢失、破坏时顺利准确补测、恢复。在管线与地下障碍物交叉处做出标记，障碍埋深、尺寸等。开挖时预留20cm进行人工开挖，避免对原状土造成不必要的扰动。

2.5资料整理

施工测量成果资料（包括观测记录本、放样单）、图表（包括断面图、测量控制网计算资料）要统一编号，妥善保管。对所有观测记录本、保持完整，不得任意撕页，记录中间也无空页；对所有观测数据，随测随记，严禁转抄、伪造，文字与数字力求清晰、整齐、美观。对取用的已知数据、资料均应由两人独立进行百分之百的检查、核对，确信无误后方可提供使用。

2.6测量核实

工程的施工测量放线完毕后，项目部及时向工程师申请对所有相关内容进行检查，随时协助工程师检查建筑物的放线，并将所有标记和标线保持清晰。

项目部应做好以下几个方面：

（1）进行必要的计算，表达清楚，结果精确，以备核实之用。 （2）露出被盖住的水准点。

（3）从需要的标线上移走机械和障碍物。

（4）进行观测时关闭所有的机器，停止打桩和其他引起地面振动的作业。 （5）清除所有防碍测量的积水。 （6）采取所有必要的安全措施。 第三节 基槽开挖及排水

4.1施工程序

4.2施工技术措施

（1）在管沟开挖前，应进行补桩、移桩。转角桩按转角的角平分线方向移动，其余轴线桩平移至堆土一侧施工作业带边界线内不大于200mm处，对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、参照物标记等方法来确定原位置。

（2）管沟开挖前，要认真核对图纸，确定各段开挖深度和地下构筑物情况，以便及时采取保护措施，并对有地下构筑物处都用红旗作出明显标示，并编制管沟开挖计划，报监理批准后实施。

（3）对于管沟的开挖，根据土质情况采用单斗挖掘机人工清底的方法来完成。

（4）管沟开挖前应进行移桩，转角桩按转角的角平分线移动，其余轴线桩应平移至堆土或组焊一侧距施工作业带边界线200mm处；对于移桩困难地段，

可采用增加引导桩、参照物标记等方法确定原位置。

（5）管沟开挖时将挖出的土石方堆放在与施工便道相反一侧，距沟边不小于1.5m。

（6）管沟开挖须沿测量放出的管沟中心线进行，沟底宽度=D+K（宽裕量K值见下表）；

（7）对于沟下组装管线，要在各管口连接处开挖操作坑。操作坑深度要低于管底0.6m，长度为1.8m，宽度方向为2.6m。

（8）管沟开挖完毕后，开挖单位应根据设计要求先进行自检。自检合格后向管道安装部门和监理提交管沟验收申请报告，监理和管道安装部门收到申请报告后及时组织检查验收，并填写管沟开挖施工验收记录，验收合格后办理交接手续。管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合规定。

（9）管道与电力通信电缆交叉时，其垂直净距不得小于0.5m；管道与其它管道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不得小于0.3m。

4.3开槽说明

（1）沟槽应按照设计所规定的平面尺寸和标高开挖。开挖前施工范围内设临时围挡，并设专人进行巡视，防止意外发生，特殊地段沟槽采用钢板桩支护。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底设控制桩。

（2）管道沟槽采用人机配合开挖。遇出现地下水情况，先挖出底部淤泥，而后垫10cm石屑，然后回填中砂至管底标高，管道安装前用中砂回填至设计标高。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底每隔10米设一控制桩。沟槽尺寸严格按设计给定的沟槽断面进行施工。开挖出

的土料根据土方平衡情况，一部分堆至现场已备回填使用，堆土区距沟槽不小于3m，最大堆土高度不超过4m，土料表层用彩条布苫盖，避免扬尘。特殊路段特殊处理，余土全部运至监理人批定弃土场。

（3）在沟槽开挖期间，对于已标注处的地下障碍物应先挖试坑，暴露出障碍物后再进行开挖，必要时采用人工开挖方式。障碍物暴露在沟槽内时必须采用支、吊等方式进行保护。

（4）在行人车辆必经的地段应在沟槽上架设临时便桥，以保证行人及车辆安全通行。在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时应采取保护措施，以确保周围建（构）筑物及电杆的安全，当回填夯实后支撑和支护方可拆掉。

（5）沟槽开挖完毕应及时填写沟槽质量检验表，并及时请监理工程师验槽，验收合格后方可进行下一道工序。

（6）开挖的位置不能损坏或阻碍任何公共通道、基础性、永久性工程设施，严格按有关规定及业主要求去执行。在沟槽开挖期间，必须保护沟槽两侧永久型工程设施的稳定，如发现问题立即停止施工并及时通知工程师，制定解决方案。

4.4开挖布置

本标段基槽工程大部分为明槽开挖。如图示，本段基槽根据管径确定基槽开挖宽度、深度，特殊地段，受施工场地限制，不具备放坡开挖条件，为保证

基槽稳定，施工过程中视现场实际情况，打设钢板桩支护。

开挖断面示意图为：

4.5开挖作业

基槽开挖采用1m3挖掘机开挖，如现场条件具备，开挖土可放在施工道路外侧临时堆土区，以备回填使用。开挖时严格按照设计管底高程开挖，槽底预留20cm厚土层，由人工开挖至设计高程，以免扰动基底。若发现地基情况与设计要求不相符时，及时报请监理人核查，制定相应的处理措施，报监理人审批后，予以处理。

在进行道路穿越开挖时配以土方运输车，将挖除后的沥青混凝土及相应原土运至指定场地。

4.5.1开挖注意事项

（1）开挖接近基底时，预留20cm的保护层，人工修整到设计标高，以保护原状土不受扰动，避免超挖和欠挖。

（2）开挖时沟槽设排水沟，若遇地下渗水或基槽积水，须将水排出，并将表层淤泥清理后，铺设10cm厚石屑。保证基槽干场作业。

（3）施工中按设计图纸要求开挖基槽，不欠挖、超挖，并经监理工程师

验槽合格后才可进行下道工序。

4.5.2开挖应急措施

（1）若出现渗流影响边坡稳定时，及时采取钢板桩支护措施，并将渗流水通过碎石盲沟引到排水沟内，水泵排出。

（2）当开挖至槽底或边坡底脚局部出现管涌、翻砂等情况，立即采取扩挖进行回填砂石反滤料、压载并将渗流水引导至排水沟。

4.6排水

（1）沟槽遇降雨或有地下水情况下，采取降、排水措施，可采用明沟集水井降低地下水位，采用明排水方法,沿沟槽每50m设一集水井，井径0.3m，井底比槽底深0.5m，井内设3″潜水泵，集水井之间沿沟槽一侧作排水沟，排水沟为0.3×0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做沉淀过滤，防止堵塞排水管道，并防止对当地水质造成污染。

（2）施工中遇雨天或挖至透水性好、涌水量大的土层时，增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5m，确保干槽作业，雨天施工时还须在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。

（3）沟槽按设计开挖到位后，如槽沟出现地下水，先进行排水清淤，然后按设计要求填10cm厚的石屑并夯实。

4.7质量检查

（1）在沟槽开挖前，对开挖线进行自检，合格后报请工程师复检并经批

准后进行沟槽开挖。沟槽开挖过程中，设专人进行开挖高程、断面尺寸、边坡稳定等项目的检查。

（2）在每开挖完一段后，均要对开挖面进行测绘，复查开挖面是否满足要求；开挖到基底部位，认真检查，发现软弱基层或有缺陷的部位及时报请工程师进行协商，按照工程师的要求进行处理。

（3）在开挖过程中，配合监理工程师做好基础土体取样的试验工作，检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度，保证基础面无积水，基础面土壤不受扰动。 第四节 管道安装

6.1管道安装要求

（1）管道安装前应检查槽底高程、槽底处理是否符合设计要求。管道内杂物是否清除干净。管道敷设时，沟槽底垫细砂，管道上部、两侧也垫细砂。

（2）管道安装前检查管道内杂物是否清除干净。管道运输吊装时宜用宽度大于150mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动和用钢丝绳直接捆绑。管道安装采用吊车下管或用二台吊车同时下管，吊点的位置按平衡条件选定，稳起稳放，以保护管道外套不受损。严禁将保温管直接推入沟内。

（3）当沟槽底部有淤泥或地下水时，清淤至原状土，沟槽底部加铺石屑至设计高程，且石屑厚度不小于10cm，严格按设计图进行施工。

（4）直埋保温管道在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，

沟内有水应及时排除。

（5）弯头两臂10米范围内沟槽加宽20cm，填砂前加垫泡沫板或其它软材料，管道沟槽内应保证干燥无水，槽底及回填物不得有砖石等硬物。

（6）安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。 6.2焊前准备

焊接前，根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。

管道施焊前将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮绣、水分、泥沙、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧与加工毛刺等清除干净，坡口两侧10mm范围内外表面露出金属光泽。

6.3焊接施工

6.3.1坡口加工与管口组对 6.3.1.1坡口加工

（1）坡口加工采用坡口机，在现场进行。

（2）作业机组应配备坡口机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。

（3）坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。 （4）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“坡口加工作业指导书”规定的坡口型式加工并检查坡口，并填写记录。

（5）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。

（6）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或砂轮机清除整平。 6.3.1.2 管口组对

（1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。

（2）本段管线采取沟下组对焊接方式进行。在条件较好的情况下，采取沟上组成双连管再下沟组焊的施工方法，管道组对采用外对口器。对口时应使用吊管机。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。

（3）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。

（4）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。

（5）外对口器应在根焊完成以后方可拆卸。

（6）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，填写管口组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后管工与焊工应办理工序交接手续。经监理复查，确认合格后方可进行焊接。

（7）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。

6.3.2焊接 6.3.2.1焊接人员

（1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工合格证》。（2）熟悉“焊接工艺规程”和“焊接作业指导书”；

（3）遵守焊接工艺纪律。 6.3.2.2焊接设备

（1）焊接设备必须完好，并有专人负责； （2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；

（3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。

6.3.2.3焊接材料的检验

（1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；

（2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物； 6.3.2.4焊材保管及运输

（1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在

干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；

（2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；

（3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。

6.3.2.5焊材使用

（1）设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录，气象记录及烘烤记录。

（2）焊材烘干要求：

施工用E4303焊条，烘干温度150℃，恒温时间1h。

（3）焊条使用时，应放在焊条桶内，当环境相对湿度大于80%时，限领两小时用量，当环境相对湿度小于80%时，限领四小时使用量。

（4）当天未用完的焊条应回取存放。低氢型焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次。

（5）每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避免断弧现象的发生。 （6）焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。

（7）焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。

（8）焊接完毕后，剩余的焊条不得随意丢弃，应有专人负责回收，集中

处理。

6.3.2.6焊接环境

在下列情况下，如无有效防护措施（如设防护棚、加热器等）严禁施焊。 （1）雨、雪、雾天气； （2）大气相对湿度﹥90%； （3）环境温度低于5℃； （4）风速大于5m/s； 6.3.2.7焊接工艺

（1）本标段采用电弧焊、焊条选用E4303型焊条。

（2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。管道安装过程中每个焊缝不得有大于1°的折角。正常施工地段，弯头两侧5-10米的范围内沟槽加宽200mm，并考虑填充软材料。

（3）撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道应沿管周长均匀分布，但对口支撑或吊具则应至少在完成全部根焊道后方可撤除。

（4）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。

6.3.2.8焊接检验

（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；

（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；

（3）焊后错边量≤1.6mm；

（4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；

（5）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；

（6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。 （7）焊缝返修执行业主同意的返修规程进行。

（8）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。

6.3.2.9保证措施

（1）应由专人检查管件与管道、管道与管道的焊接处是否经过清理，有无油污、泥土等杂物。

（2）为确保焊接温度，预热后应立即施焊。焊接地线与管材的接触点应置于焊道坡口内，严禁在坡口外起弧。

（3）当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、风速大于8m/s和相对湿度

大于90%），在不采取措施的情况下应停止施焊。

（4）焊接中须使用防护棚，确保焊接质量。

（5）应检查焊完后的管段是否用盲板进行封堵，以防止异物进入管线内部。

（6）应采取措施保证飞溅不能损坏防腐层。 （7）每个焊工均应对自己完成的焊道进行自检。

（8）按照规范要求检查每一道焊口的焊缝宽度、余高和错边量，均应符合规范规定。

（9）不符合处应进行修补。应确保所有返修按照返修焊接工艺评定进行修补，并应符合《工业管道工程焊接施工及验收规范》的规定。

（10）焊缝返修或修补应按相应的工艺规程执行。 6.4无损检测

焊接完成后，先检查焊缝外观，再进行无损检测探伤，检验比率为100%。 并按照规范中要求比例进行射线探伤检验。焊口检测由国家质量监督检验检疫总局颁发资质证书并在天津市质量技术监督局备案的专业单位实施，无损检测合格报告作为竣工验收依据。

6.5接口保温

本工程保温管接口保温：管径DN200mm及以上采用热熔套加热缩带及现场机械发泡。管径DN200mm以下接口方式采用热缩带及人工发泡。

热熔接口发泡：

本工程保温管接口保温要求采用热熔套筒及现场机械发泡、由专业接口保温单位实施。

施工技术标准及要求： 1、标准依据：

保温接头发泡前的气密试验及压力合格标准为：CJJ/T81-98。保温接头的制作符合CJ/T155-2001标准。

2、热熔套筒原材料：

电热熔套筒由聚乙烯管和电热熔丝经过专业加工制成。

材质：聚乙烯管为高密度低压聚乙烯颗粒，PE80级标准制造厂家；电热熔丝为钨丝，直径0.6mm、阻值1*10⒔Ω。

6.5.1准备前期

（1）保温管道表面温度在阳光照射下超过55℃时接头区采取必要的措施来降低温度，确保热熔接头的效果。

（2）与热熔套筒结合部位不得出现泥、水、油脂等杂质。如有必须用干净的抹布清理干净，同时检查热熔套内部是否清洁。

（3）检查电熔丝的情况，发现异样对其进行修正、复位，然后根据保温管规格设定控制箱电压。

（4）根据现场实际情况，确定电容时间（一般10-40分钟）。开始操作时

将电容焊接时间设为最短，以免造成过热焊漏。待掌握其规律后可将电容焊接时间一次搞定。

6.5.2安装套筒

（1）首先将开口聚乙烯热熔套筒，套在所需热熔的接口管上，期间要小心安装，以免碰断套筒上的热熔丝。

（2）热熔套筒开口两个边其中有一侧为直断面，一侧为10cm斜面的一边压在内侧来保证密封严紧，为防止热熔套筒开口部位下垂，在套筒内增设PE套筒支撑。

（3）将热熔套筒两端电热丝部位用两根张紧带紧紧扎牢，不得松动。 （4）避开电热丝后在套筒上开一放气孔（直径为25mm左右），此孔兼做发泡孔。

6.5.3热熔焊接

（1）供电后，热熔焊机启动，开始热熔（一般采用交流220V和交流380V热熔焊机），热熔焊接过程中观察套筒的融化程度，随时调整热熔时间。

（2）当接头边沿有融化后的聚乙烯溢出热熔套出现变形时，立即切断电源（如到了设定时间可自行断电），自动断电后若未出现上述现象，要在适当增加电容焊时间，直到热熔套与保温外套完全融为一体。

（3）套筒接口处自然冷却后（冷却时间不低于15分钟或根据现场环境情况确定）卸下张紧带。

（4）将热熔好的接口密封部位用热收缩带来加以密封，达到双保险。 6.5.4注意事项

（1）视保温管的壁厚，电流为15-35安培为宜。每根电热丝承载的电流为8-12安培。

（2）因热熔套搭接部位上、下两层均有热熔丝，有可能在焊接的过程中造成短路。（短路现象表现为：a.电流明显增大。b.明显有烟雾生成。）此时及时切断电流，分开短路部分，可将曲丝向外拉伸，避免上下两层热熔丝接触。

（3）热熔套长度一般为65-70cm为宜（见下附表），保证电热丝部分搭接在外套管外壁上。

（4）热熔套的厚度以不低于外套管的厚度为宜（见下附表）。

6.5.5气密试验

（1）气密测试在热熔套筒接头凉到40℃以下才可开始。

（2）在放气孔处安装气密试验专用接头和压力表，启动压缩机，对热熔套接口进行气密试验（测试压力为0.02Mpa、带压时间为30秒左右）。

（3）接口处涂以肥皂水检查是否有泄漏，如发现泄漏、熔焊漏和薄弱处

用塑料焊枪予以补焊加固，补焊加固完成后，再一次进行气密试验，直到合格。

（4）卸下接头和压力表，在熔焊套顶部另一端再钻一孔，以备发泡放气用。

6.5.6机械发泡 6.5.6.1发泡原材料

（1）由两种不同的聚氨酯原料A组份（异氰酸酯）俗称黑料，和B组份（聚醚多醇）俗称白料，黑白料混合后通过机械搅拌可生产出保温效果优良的聚氨酯泡沫材料，AB料的用量比例根据不同的需要一般分为：1:1、1.3:1、1.5:1，用料量为：60-80kg/m3。

（2）黑料和白料的采用参照或相当于如下公司南京金陵拜耳、上海巴斯夫公司、美国享斯迈公司的产品的技术标准，提供原材料厂家针对本项目的授权书，并在供货期间提供购买原材料采购的合同、发票备查。

6.5.6.2车载发泡机操作规程：

本工程由于施工分散及沿线场地条件限制采用车载式发泡机。

现场发泡时将发电机组及发泡机、气压泵等处于开启状态并检查有无异常，然后开始向发泡机的黑白料罐里分别注好两种不同原料（注：冬季发泡必须将黑料和白料分别加热，保证料的温度在25℃-29℃范围内泡沫效果最佳，加热时通过黑白料罐外围的加热装置来实现），两种原料加满后等待发泡。这时检查所需补口接头处的外护热熔套筒是否完全与直埋保温管外护套牢牢连

接好，期间确认所需补口管径的规格来确定所需要的投料量和时间。将控制黑白料的两个定时按钮设定好时间后按下启动按钮，通过两根高压输料管道把发泡原料经过气压输送到混合枪头上，经过混合枪头里德柱塞泵混合后注入补口接头处，设定的时间到后自动停止。注入的两种原料经过高压混合后在接头热熔套筒里发生化学反应开始膨胀，然后逐渐生成聚氨酯泡沫塑料（从膨胀到生成泡沫塑料的时间关键要取决于聚醚多元醇（白料）的技术性能，注料量的多少和环境温度也有很大的关系，一般夏天在20秒左右冬天再50秒左右）发泡完成。停止发泡后要立刻清洗输料管和混合枪头，防止残留原料混合后堵塞。

发泡完毕，等待聚氨酯泡沫反应完全后（发泡密度一般为≤60kg/m3）检查，如果没有空洞应立即将注料孔用专用PE封堵密封（PE封堵上必要时加盖专用热缩式密封盖片）。

6.6一般规定

1进入现场的预制保温管、管件和接口材料，都应具有产品合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定。

2进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不合格产品严禁使用。

3预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水。堆高不宜超过2m，堆垛离热源不应小于2m。

6.7管道安装

1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净。

2 管道运输吊装时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。

3等径直管段中不应采用不同厂家、不同规格、不同性能的预制保温管；当无法避免时，应征得设计部门同意。

4预制保温管可单根吊人沟内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定。应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。严禁将管道直接推人沟内。

5安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。当日工程完工时应将管端用盲板封堵。

6有报警线的预制保温管，安装前应测试报警线的通断状况和电阻值，合格后再下管对口焊接。报警线应在管道上方。

7安装预制保温管道的报警线时，应符合产品标准的规定。

在施工中，报警线必须防潮；一旦受潮，应采取预热、烘烤等方式干燥。 8安装前应按设计给定的伸长值调整一次性补偿器。施焊时两条焊接线应吻合。

9直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1km为一段。预热介质宜采用热水，预热温度应按设计要求确定。

6.3接口保温

1 直埋供热管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行。 2管道接口处使用的保温材料应与管道、管件的保温材料性能一致。 3接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外壳表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。

4管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20℃，不应低于10℃；管道温度不应超过50℃。

5对．DN200以上管道接口不宜采用手工发泡。

6管道接口保温不宜在冬季进行。不能避免时，应保证接口处环境温度不低于10℃。严禁管道浸水、覆雪。接口周围应留有操作空间。

7发泡原料应在环境温度为10～25℃的干燥密闭容器内贮存，并应在有效期内使用。

8接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应采用电阻热熔焊；也可采用热收缩套或塑料热空气焊，采用塑料热空气焊应用机械施工。

9套袖安装完毕后，发泡前应做气密性实验，升压至20kPa，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。

10对需要现场切割的预制保温管，管端裸管长度宜与成品管一致，附着在裸管上的残余保温材料应彻底清除干净。

11 硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大于50kg／m3。

12对采用玻璃钢外壳的管道接口，使用模具作接口保温时，接口处的保温层应和管道保温层顺直，无明显凹凸及空洞。13接口处，玻璃钢防护壳表面应光滑顺直，无明显凸起、凹坑、毛刺，防护壳厚度不应小于管道防护壳厚度；两侧搭接不应小于80mm。

8．4试压、清洗及试运行

直埋供热管道工程试压、清洗及试运行应符合国家现行标准《城市供热管网工程施工及验收规范》(CJJ28)的规定。 第五节 沟槽回填

8.1基槽填筑概述

基槽填筑主要指施工图纸显示的聚乙烯外套预制保温管、阀门井及其他永久建筑物周围砂料及土方回填、压实。

8.2基槽填筑的现场生产性试验

填筑工程开始前，根据工程师的指示,在基槽边缘堆土区挖装适宜的土料、外购细沙及中粗砂，进行与实际施工条件相符的各项现场生产性碾压试验。根据试验成果确定填筑施工参数，试验成果报工程师批准后进行填筑施工。碾压试验根据填筑部位和设计土料要求的不同，分别进行铺料方式、铺料厚度、碾压机械类型及重量、碾压遍数、填筑含水量、压实土的干密度、压实度等试验。

8.3填筑料要求

直埋保温管管底平面以下回填细沙、保温管周边及顶部以上300mm范围回

填细沙或中粗砂、管顶300mm以上至原地面高程回填筛选开挖土料。基槽回填时，若局部基槽地下水位高、沟槽底部有淤泥时，则在沟槽底部先填100mm厚石硝。

基槽回填时，基槽内不得有积水，禁止回填淤泥、腐殖土和其他杂物，回填料中禁止掺杂碎砖、石块、大于100mm的冻土块和其他杂物。

预制保温管回填：保温管底以下、管胸腔部位砂料密实度不低于95%；管顶以上500mm回填料密实度不低于85%；保温管顶500mm以上至地面按原状土回填。

8.4施工布署

根据工程进度，在管道试压前填筑至管顶以上20cm（砂料层）。待管道试压合格后，再大面积回填。回填作业，根据施工作业区段划分，一旦具备条件要及时进行回填。

8.5土方填筑施工 8.5.1填筑方法

本工程填筑土料主要利用开挖料、回填砂料外购。管线安装完成后，外购砂料，分层回填至管顶上，至此，对埋设管道进行试压，试压完成后，用从临时堆土场取回的土料进行土壤分层（与开挖顺序相反，即由下至上：深层土—次深层土—浅层土）回填。首先取深层土，然后取次深层土、浅层土，在回填至地平面以下50cm整平，回填原表层开挖土，覆盖原地面。

槽底至保温管管顶以上500mm范围内，采用轻夯分层夯实，每层虚土铺填厚度不大于200mm。两侧压实面高差不大于设计规定值。回填时，由沟槽两侧对称分层将土料运入槽内，禁止使用挖掘机直接将土抛在管道上，也禁止使用推土机将土直接推入管沟内，应利用小型运输车通过下坡道运至基槽内，人工进行铺填整平。

保温管管顶500mm以上至地面高程的回填土，根据《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004的规定，采用原状土回填。

回填至管肋高程及管顶高程时，要对管道挤偏情况进行检测，合格后方可继续回填。

8.5.2基槽回填注意事项

（1）按设计要求将回填料铺至规定部分，决不使用不合格的回填料回填。 （2）铺填作业前要进行现场生产性夯实试验。如遇填筑料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒等措施。

（3）已填好的土如遭水浸（遭遇降雨），对粘性土，将表层淤泥铲除，才能进行下一道工序。

（4）填土分层铺摊。每层铺土厚度严格遵守碾压试验确定的并经监理人批准的铺土厚度，严禁汽车直接倒土入槽后直接碾压。夜间施工时，合理安排施工顺序，并设有足够的照明设施。

（5）深浅两基坑（槽）相连时，先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高

时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。

（6）基槽回填前，检查保温管外护层是否破损，如遇破损，及时修补后，在填筑回填料。

（7）弯头、三通、波纹补偿器等变形较大区域的回填按设计要求进行。 8.6质量检查

（1）填筑前用于计量的地形、剖面测量资料的复核检查；

（2）填筑前进行基础面清理和排水质量的检查，基础应进行隐蔽验收合格。

（3）填筑料的确认和抽样检验；

（4）现场生产性试验选定的施工碾压参数及其各项试验成果的检查和验收；

（5）管道安装验收合格，并达到设计要求。